Антикоррозийное покрытие трубопроводов: Антикоррозийное покрытие труб, защитные покрытия стальных труб, как избавиться от коррозии

Содержание

СП 72.13330.2016 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии. СНиП 3.04.03-85 (с Изменением N 1)

СП 72.13330.2016

____________________________________________________________________
Текст Сравнения СП 72.13330.2016 со СНиП 3.04.03-85 см. по ссылке.
— Примечание изготовителя базы данных.
__________________________________________________________________

Дата введения 2017-06-17

Предисловие

Сведения о своде правил

1 ИСПОЛНИТЕЛИ — НИИЖБ им.А.А.Гвоздева АО «НИЦ «Строительство» при участии ассоциации «Защита строительных конструкций зданий и сооружений от коррозии»

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 465 «Строительство»

3 ПОДГОТОВЛЕН к утверждению Департаментом градостроительной деятельности и архитектуры Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России)

4 УТВЕРЖДЕН Приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации от 16 декабря 2016 г. N 965/пр и введен в действие с 17 июня 2017 г.

5 ЗАРЕГИСТРИРОВАН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт). Пересмотр 72.13330.2011 «СНиП 3.04.03-85 Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии»
________________
Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: СП 72.13330.2011. — Примечание изготовителя базы данных.

В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего свода правил соответствующее уведомление будет опубликовано в установленном порядке. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте разработчика (Минстрой России) в сети Интернет

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Министерства строительства и жилищно-коммунального хозяйства Российской Федерации (Минстрой России) от 28 января 2019 г. N 52/пр c 29.07.2019

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту М.: Стандартинформ, 2019

Введение

Настоящий свод правил разработан с учетом обязательных требований, установленных в Федеральном законе от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ «О техническом регулировании», Федеральном законе от 30 декабря 2009 г. N 384-ФЗ «Технический регламент о безопасности зданий и сооружений», и содержит общие технические требования к производству работ по вторичной защите строительных конструкций и сооружений от коррозии при строительстве новых, расширении, реконструкции и перевооружении действующих предприятий, зданий и сооружений.

Свод правил разработан авторским коллективом НИИЖБ им.А.А.Гвоздева АО «НИЦ «Строительство» (д-р техн. наук В.Ф.Степанова, д-р техн. наук Н.К.Розенталь, канд. техн. наук В.Р.Фаликман, инж. С.Е.Соколова, инж. Т.А.Максимова, инж. Е.Н.Королева) при участии канд. техн. наук В.П.Шевякова, канд. техн. наук Е.Н.Захарьина, инж. А.А.Аманбаева, инж. И.А.Черноголова, инж. Д.В.Балакина, инж. Е.П.Помазкина.

Дата регистрации 13 февраля 2017 г.

Изменение N 1 разработано авторским коллективом АО «НИЦ «Строительство» — НИИЖБ им.А.А.Гвоздева (д-р техн. наук В.Ф.Степанова, д-р техн. наук Н.К.Розенталь, канд. техн. наук Г.В.Чехний).

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1 Область применения

Настоящий свод правил распространяется на производство работ по защите от коррозии при строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий, зданий и сооружений и должен соблюдаться при устройстве антикоррозионных покрытий металлических, бетонных, железобетонных и каменных строительных конструкций, а также сооружений при нанесении покрытий для защиты от коррозии.

Настоящий свод правил устанавливает общие технические требования к производству работ по вторичной защите в условиях строительной площадки и на предприятиях.

Настоящий свод правил не распространяется на следующие работы по антикоррозионной защите:

— металлических подземных сооружений, возводимых в вечномерзлых и скальных грунтах;

— стальных обсадных труб и свай, на сооружение которых разработаны специальные технические условия;

— сооружений тоннелей и метрополитенов;

— электрических силовых кабелей;

— металлических и железобетонных подземных сооружений, подвергающихся коррозии от блуждающих электрических токов;

— магистральных трубопроводов;

— коммуникаций и обсадных колонн скважин промыслов нефти и газа;

— тепловых сетей.

Настоящий свод правил не распространяется также на технологическое оборудование, нанесение защитных покрытий на которое по ГОСТ 24444 предусмотрено предприятиями-изготовителями.

2 Нормативные ссылки

В настоящем своде правил применены нормативные ссылки на следующие документы:

ГОСТ 9.010-80 Единая система защиты от коррозии и старения. Воздух сжатый для распыления лакокрасочных материалов. Технические требования и методы контроля

ГОСТ 9.032-74 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Группы, технические требования и обозначения

ГОСТ 9.048-89 Единая система защиты от коррозии и старения. Изделия технические. Методы лабораторных испытаний на стойкость к воздействию плесневых грибов

ГОСТ 9.053-75 Единая система защиты от коррозии и старения. Материалы неметаллические и изделия с их применением. Метод испытаний на микробиологическую стойкость в природных условиях в атмосфере

ГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля

ГОСТ 9.304-87 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия газотермические. Общие требования и методы контроля

ГОСТ 9.402-2004 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасности

ГОСТ 12.4.009-83 Система стандартов безопасности труда. Пожарная техника для защиты объектов. Основные виды. Размещение и обслуживание

ГОСТ 12.4.021-75 Система стандартов безопасности труда. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 12.4.029-76 Фартуки специальные. Технические условия

ГОСТ 12.4.034-2001 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты органов дыхания. Классификация и маркировка

ГОСТ 12.4.068-79 Система стандартов безопасности труда. Средства индивидуальной защиты дерматологические. Классификация и общие требования

ГОСТ 12.4.103-83 Система стандартов безопасности труда. Одежда специальная защитная, средства индивидуальной защиты ног и рук. Классификация

ГОСТ 15.309-98 Системы разработки и постановки продукции на производство. Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положения

ГОСТ 17.2.3.01-86 Охрана природы. Атмосфера. Правила контроля качества воздуха населенных пунктов

ГОСТ 17.2.3.02-2014 Правила установления допустимых выбросов загрязняющих веществ промышленными предприятиями

ГОСТ 21.513-83 Система проектной документации для строительства. Антикоррозионная защита конструкций зданий и сооружений. Рабочие чертежи

ГОСТ 263-75 Резина. Метод определения твердости по Шору А

ГОСТ 1347-77 Лак БТ-783. Технические условия

ГОСТ 1532-81 Вискозиметры для определения условной вязкости. Технические условия

ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 8736-2014 Песок для строительных работ. Технические условия

ГОСТ 10060-2012 Бетоны. Методы определения морозостойкости

ГОСТ 10146-74 Ткани фильтровальные из стеклянных крученых комплексных нитей. Технические условия

ГОСТ 10178-85 Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия

ГОСТ 12730.2-78 Бетоны. Метод определения влажности

ГОСТ 12730.3-78 Бетоны. Метод определения водопоглощения

ГОСТ 12730.5-84 Бетоны. Методы определения водонепроницаемости

ГОСТ 13015-2012 Изделия бетонные и железобетонные для строительства. Общие технические требования. Правила приемки, маркировки, транспортирования и хранения

ГОСТ 18481-81 Ареометры и цилиндры стеклянные. Общие технические условия

ГОСТ 19170-2001 Стекловолокно. Ткань конструкционного назначения. Технические условия

ГОСТ 22266-2013 Цементы сульфатостойкие. Технические условия

ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 24211-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия

ГОСТ 24297-2013 Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля

ГОСТ 24444-87 Оборудование технологическое. Общие требования монтажной технологичности

ГОСТ 25192-2012 Бетоны. Классификация и общие технические требования

ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые. Технические условия

ГОСТ 28302-89 Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия металлических конструкций. Общие требования к типовому технологическому процессу

ГОСТ 28570-90 Бетон. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций

ГОСТ 28574-2014 Защита от коррозии в строительстве. Конструкции бетонные и железобетонные. Методы испытаний адгезии защитных покрытий

ГОСТ 30515-2013 Цементы. Общие технические условия

ГОСТ 31108-2016 Цементы общестроительные. Технические условия

ГОСТ 31189-2015 Смеси сухие строительные. Классификация

ГОСТ 31383-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Методы испытаний

ГОСТ 31384-2008 Защита бетонных и железобетонных конструкций от коррозии. Общие технические требования

ГОСТ 31814-2012 Оценка соответствия. Общие правила отбора образцов для испытаний продукции при подтверждении соответствия

ГОСТ 31893-2012 Оценка соответствия. Система стандартов в области оценки соответствия

ГОСТ 31937-2011 Здания и сооружения. Правила обследования и мониторинга технического состояния

Защитное покрытие труб, Антикоррозийная защита труб

Защитное покрытие трубопроводов, труб

Предлагаем комплексные решения по антикоррозийной защите от предпроектного
обследования объекта, производства работ до приемки в эксплуатацию

Брошюра Jotun — Защита от коррозии объектов нефтеперерабатывающего комплекса (pdf, 1.43 МБ, русский язык)

При выборе системы защиты от коррозии наружной поверхности трубопровода, как правило, необходимо учитывать следующие основные факторы об условиях работы трубопровода:

  • Температурный режим работы трубопровода
  • Давление
  • Химическое воздействие
  • Воздействия окружающей среды (для стальных конструкций)

Компания Jotun (ООО “Йотун Пэйнтс”) имеет огромный опыт в решении подобных задач. История компании насчитывает более 80 лет. Как официальный дистрибьютор Jotun, мы готовы подобрать оптимальное, экономически целесообразное защитное покрытие в зависимости от условий эксплуатации Вашего трубопровода. Наши цены не отличаются от цен производителя.

Причины коррозии трубопроводов

Температура, как внутри трубопровода, так и снаружи — важный фактор работы трубопровода. Помимо температуры для стальных труб необходимо учитывать такие параметры, как подверженность атмосферному воздействию, изолированность трубопроводов (наличие изоляции в трубах).

Проблема коррозии под изоляционным слоем (CUI) – на сегодняшний день серьезная проблема для отрасли: нефтегазовой, нефтехимической, химической промышленности. Сложность проблемы объясняется, тем, что невозможно полностью избежать конденсации влаги на внутренней поверхности трубопровода и попадания влаги в систему. Почему появляется влага?

  • Большая разница температур внутри самих труб и снаружи трубопровода
  • Снижение рабочей температуры
  • Царапины, трещины, способствующие проникновению холодного воздуха и охлаждению участков трубопровода
  • Утечки, аварии, потеря напора
  • Примеси влаги, содержащиеся в транспортируемом сырье
  • Неоднородность металла конструкции

После появления влаги (электролита) в системе неизбежно начинаются интенсивные процессы коррозии.

В зависимости от условий эксплуатации трубопровода, причины и механизмы развития коррозии могут отличаться. Например, для трубопроводов, прокладываемых непосредственно в грунте, существует серьезная опасность подземной коррозии (агрессивная среда в грунте — соли, щёлочи, кислоты и других агрессивные вещества по отношению к металлу конструкции). Стальные открытые трубы (без изоляции) подвергаются воздействиям воздушных потоков, что снижает риск развития коррозионного процесса на трубопроводе, однако, со временем неизбежно возникают очаги коррозии по причине снижения температуры. В случае открытых стальных труб специалисты нашей компании в дополнении к защитным покрытиям обычно рекомендуют финишный слой, обеспечивающий защиту в условиях температуры окружающей среды.

Антикоррозийные покрытия для трубопроводов производства Jotun

Защитные покрытия для трубопроводов от компании Jotun на протяжении десятков лет успешно используются на крупнейших предприятиях нефтеперерабатывающего комплекса в России и по всему миру.

Для самых разных задач по обеспечению защиты трубопроводов компания разработала и успешно внедрила такие серии покрытий как:

Разработана специальная программа выбора пигмента в зависимости от температурного режима.

Сплавляющиеся эпоксидные порошковые покрытия Jotun являются прекрасной защитой для трубопроводов спринклерных систем пожаротушения внутри здания.

Специалисты нашей компании готовы предоставить более полную информацию по примерам и схемам защитных покрытий Jotun для нефтеперерабатывающего комплекса. Звоните или пишите по любым вопросам!

Комплексная антикоррозионная защита нефтепроводов — Транспортировка и хранение

В настоящее время трудно представить трубопроводы для нефтегазового комплекса без применения антикоррозионной защиты, которая делает металл на порядок долговечнее, а значит и безопаснее для окружающей среды. При этом защита трубопровода от коррозии должна обеспечивать бесперебойную и безаварийную работу в комплексе: защищать поверхность трубы не только снаружи, но и внутри.

В настоящее время трудно представить трубопроводы для нефтегазового комплекса без применения антикоррозионной защиты, которая делает металл на порядок долговечнее, а значит и безопаснее для окружающей среды. При этом защита трубопровода от коррозии должна обеспечивать бесперебойную и безаварийную работу в комплексе: защищать поверхность трубы не только снаружи, но и внутри.

Наружное двухслойное эпоксидное покрытие

Для внешней антикоррозионной защиты труб в США, Канаде, Великобритании и в ряде других стран наиболее популярны заводские эпоксидные покрытия труб толщиной 350-400 мкм. Покрытия труб на основе порошковых эпоксидных красок обладают высокой адгезией к стали, стойкостью к катодному отслаиванию, повышенной (до 80-100°С) теплостойкостью. В то же время низкая ударная прочность эпоксидных покрытий, особенно при минусовых температурах, в значительной степени ограничивает область их применения в России.

Однако в последние годы за рубежом все большее предпочтение отдается двухслойным покрытиям на основе порошковых эпоксидных красок. Такие покрытия, состоящие из внутреннего изоляционного и наружного защитного слоя общей толщиной 750-1000 мкм, обладают высокой стойкостью к абразивному износу, к истиранию, имеют повышенную ударную прочность, которая практически не изменяется при температурах окружающей среды от + 40°С до — 40°С.

Двухслойные эпоксидные покрытия могут применяться как самостоятельные защитные покрытия для изоляции свайных опор и трубопроводов и быть альтернативой заводским полиэтиленовым покрытиям труб как при обычных условиях прокладки трубопроводов траншейным способом, так и в случае строительства трубопроводов методами закрытой бестраншейной прокладки. И если в первом случае преимущества двухслойных эпоксидных покрытий перед заводскими полиэтиленовыми покрытиями труб не очевидны, то во втором случае двухслойные эпоксидные покрытия, благодаря их высокой стойкости к продавливанию и прорезанию, имеют явное превосходство.

В 2013 году тюменский завод изоляции труб «Сибпромкомплект» запустил производство труб с современным двухслойным эпоксидным покрытием.

Разработаны новые ТУ 1390-010-35349408-2013 «Наружное эпоксидное покрытие труб» и ТУ 1390-008-35349408-2013 «Трубы с наружным эпоксидным покрытием» (согласовано с ПДК ОАО «Газпром»).

Новые ТУ регламентируют наружное эпоксидное 2-слойное эпоксидное покрытие труб диаметром от 57 до 1220 мм для магистральных нефтепроводов, нефтепродуктопроводов надземной и подземной прокладки с температурой транспортируемого продукта до 60 С.

Согласно требованиям ОАО «АК «Транснефть» двухслойные эпоксидные покрытия рекомендуется использовать для защиты линейных труб диаметром до 1220 мм и свайных труб диаметром до 530 мм.

Применение двухслойных покрытий позволит существенно снизить затраты, не снижая при этом надежности и долговечности защиты трубопровода. Затраты на нанесение эпоксидных покрытий значительно ниже затрат на заводские полиэтиленовые и полипропиленовые покрытия труб, поэтому 2-слойное эпоксидное покрытие выгоднее в среднем на 12-15%.

Однако широкое распространение двухслойных эпоксидных покрытий обусловлено не только и не столько их выгодной экономической составляющей, сколько техническими преимуществами применения этой технологии.

В отличие от однослойного эпоксидного покрытия двухслойное покрытие обладает повышенной ударопрочностью, устойчивостью к прорезанию, сдиру при транспортировке труб и строительных работах( в 10 раз больше, чем у 3-х слойных ПЭ покрытий) и не повреждается в условиях вечной мерзлоты.

По результатам испытаний ОАО ВНИИСТ двухслойное покрытие характеризуются повышенной (до 80-100°С) теплостойкостью, высокой адгезией к стали, отличной стойкость к катодному отслаиванию, абразивному износу.

Трубы с эпоксидным покрытием, в отличие от труб с заводским полиэтиленовым покрытием (-20÷60С), имеют широкий диапазон рабочих температур (от -40 до +80 С) и в течение длительного времени могут храниться под открытым небом.

Эпоксидные покрытия проницаемы для токов катодной защиты — не экранирует тело трубы от токов в местах потери адгезии. Под эпоксидными покрытиями не было зафиксировано случаев стресс-коррозии трубопроводов.

Опыт применения покрытия в России

Система двухслойного эпоксидного покрытия отлично показала себя в условиях вечной мерзлоты при строительстве трубопроводов в России.

На проекте ОАО «АК» Транснефть» нефтепроводе Заполярье-Пурпе, где существенную часть — трубы надземной прокладки, для защиты свайных труб использовалось двухслойное эпоксидное покрытие.

Если раньше российские специалисты ставили под сомнение стойкость двухслойного антикоррозионного покрытия при перевозке и строительстве труб, то на сегодняшний день можно с уверенностью сказать, что материал доказал свою эффективность и эксплуатационную надежность в российских условиях.

Таким образом, можно считать, что заводские двухслойные эпоксидные покрытия относятся к одним из наиболее перспективных типов защитных покрытий трубопроводов.

Внутреннее антикоррозионное покрытие

Внутреннее антикоррозионное покрытие труб применяется при строительстве промысловых нефтепроводов, технологических обвязок насосных, компрессорных станций и других объектов для защиты стальной поверхности труб от коррозионно-эррозийного воздействия транспортируемых сред.

Завод «Сибпромкомплект» осуществляет нанесение внутреннего антикоррозионного эпоксидного покрытия на основе эмали с высоким сухим остатком (ТРЭПП-ТР и ТРЭПП-ТР-90) на стальные трубы диаметром от 89 до 530 мм при температуре транспортируемых сред до 60 и до 900С.

В 2013 году успешно проведены испытания внутреннего антикоррозионного покрытия для нефтегазопроводов на основе эмали с высоким сухим остатком (ТРЭПП-ТР) на соответствие требованиям ТУ1390-005-35349408-2010 в ОАО «ВНИИСТ», которые впоследствии согласованы к применению на объектах ОАО «НК «Роснефть».

Внутренняя изоляция стыков труб выполняется с помощью втулок внутренней защиты сварных швов соединений труб (Celer, CPS).

Преимущества внутреннего антикоррозионного покрытия:

  • Увеличение срока службы трубопровода (затраты на нанесение внутреннего покрытия окупаются уже при увеличении срока службы трубы на 1%).
  • Снижение парафинообразований на стенках трубопроводов и облегчение процесса очистки (расходы на очистку уменьшаются примерно на 75%)
  • Увеличение пропускной способности трубопроводов.

Гарантия надежности антикоррозионного покрытия производства ЗАО «Сибпромкомплект» обеспечена многоступенчатым контролем качества как самого покрытия (контроль сплошности покрытия при напряжении по всей длине трубы), так и контролем состояния внутренней поверхности стальной трубы (трещин, отслоений, раковин и прочих дефектов металла).

Испытания внутреннего антикоррозионного покрытия

В 2013 году патрубки с внутренним антикоррозионным покрытием ТРЭПП-ТР успешно прошли промежуточный контроль испытаний на Баяндынском месторождении, где добывается нефть с высоким содержанием серы.

По прошествии 6 месяцев испытаний внутреннее покрытие показало отличные результаты: отсутствие изменения блеска, цвет

Антикоррозийное покрытие труб

Все металлические конструкции, которые применяются в строительстве, должны иметь надежную защиту от воздействия различных факторов внешней среды, а в первую очередь, от коррозии. Какие материалы используются для этого? Выясним далее.

антикоррозийное покрытие

Общие сведения

Коррозия представляет собой физико-химический процесс, при котором происходит взаимодействие металла с окружающей средой. В ходе этой реакции изменяются свойства материала. В результате таких процессов он начинает разрушаться.

Антикоррозийные защитные покрытия

Они используются для обработки элементов с целью предотвращения их разрушения. Антикоррозийное покрытие, представленное в виде специальных эмалей или красок, обладает рядом преимуществ в сравнении с прочими материалами, имеющими аналогичные свойства. Среди основных плюсов такой продукции следует отметить:

  • Возможность обработки крупногабаритных сооружений и элементов сложной конфигурации.
  • Простоту нанесения.
  • Экономичность, возможность восстановления в ходе эксплуатации.
  • Сравнительно доступную стоимость в сравнении с прочими материалами.
  • Возможность получить разный цвет покрытия.

антикоррозийное покрытие металла

Наиболее распространенные составы

Антикоррозийное покрытие металлоконструкций для многих производственных компаний является основным видом деятельности. Для обработки сооружений и элементов используются различные материалы. Среди них можно отметить:

  • Краску «Нержамет». Этой эмалью можно обрабатывать как чистые поверхности, так и покрытые ржавчиной.
  • Краску «Нержалюкс». Данный состав обладает высокой адгезией. Применяется эта краска для декоративной и защитной обработки поверхностей из свинца, дюраля, алюминия, латуни, титана, меди и цинка.
  • Краску «Акваметаллик» – водный акриловый состав.
  • Смесь «Быстромет» представляет собой быстросохнущую краску.
  • Уретановую эмаль «Полимерон». Этот состав отличается высокой износостойкостью.
  • Краску «Цикроль». Она применяется при обработке кровельных конструкций, элементов из оцинковки.
  • Состав «Сереброл». Это антикоррозийное покрытие для металла имеет серебристо-белый цвет.
  • Декоративную эмаль «Нержапласт». Она представляет собой жидкий пластик.
  • «Молотекс» — является молотковой краской.
  • «Нержамет-аэрозоль» — выпускается в баллончиках.
  • «Фосфогрунт» — применяется для цветных и черных металлов.
  • «Фосфомет» — представляет собой фосфатирующий модификатор, преобразователь ржавчины.

антикоррозийное покрытие трубопроводов

Как проводится антикоррозийное покрытие трубопроводов? Для обработки таких элементов используются:

  • «Нержахим». Это антикоррозийное покрытие трубопроводов представляет собой химически стойкую виниловую грунт-эмаль.
  • «Полиуретол» – полиуретановая масло- и бензостойкая смесь.
  • «Эпостат» – эпоксидное химически стойкое антикоррозийное покрытие труб (грунт-эмаль).
  • «Цинконол» – полиуретановая цинконаполненная грунтовка.

Смесь «Уризол»

При помощи этого состава осуществляется антикоррозийное покрытие труб, транспортирующих нефтепродукты, саму нефть и природный газ. Данной смесью обрабатываются фитинги, крановые узлы, соединительные детали. Состав применяется для защиты от атмосферной и подземной коррозии трубопроводов насосных, компрессорных, перекачивающих газораспределительных станций, головных сооружений, нефтебаз, установок по комплексной подготовке и хранилищ сырья, а также прочих аналогичных сооружений, температура эксплуатации которых до 60 градусов. Смесь «Уризол» используется и для изоляции свай и других бетонных элементов.

Особенности состава

В первую очередь, следует отметить легкость и простоту нанесения смеси. Для обработки, как правило, применяется распылитель. С момента соединения компонентов начинается реакция, в ходе которой образуется полимочевина. Далее система переходит из жидк

Антикоррозионные покрытия Sika — надежная защита

Защита от коррозии – важная область инвестиций, требующая серьезного отношения к обеспечению долговечности и надежности объекта.


АНТИКОРРОЗИОННЫЕ ПОКРЫТИЯ SIKA – НАДЕЖНАЯ ЗАЩИТА.

Коррозия – это серьезно

Коррозия – естественное явление, определяемое как разрушение твердых тел, вызванное химическими или электрохимическими процессами на их поверхности при взаимодействии с окружающей средой. Особую опасность представляет коррозия металлов, в частности стали. Коррозия может приводить к опасным и дорогостоящим повреждениям различных сооружений – от мостов и общественных зданий до сооружений в химической и обрабатывающих отраслях промышленности.

При защите от коррозии в атмосферных условиях и во всех случаях защиты конструкций, уложенных на землю или находящихся в постоянном контакте с водой и жидкостями, необходимо рассматривать большое количество факторов, оказывающих влияние на выбор систем защитных покрытий: различные лакокрасочные материалы, поверхности и методы подготовки поверхности, условия окружающей среды и т.п.

Наиболее часто защита от коррозии заключается в нанесении на поверхность защищаемых конструкций слоев защитных покрытий на основе органических и неорганических материалов, в частности антикоррозионной краски.

Антикоррозионная краска Permacor – защитит всегда и везде.

Когда дело касается защиты от атмосферной коррозии и защиты резервуаров и труб (гладкостное покрытие, покрытие резервуаров под нефть и нефтепродукты, напитки, техническую воду и т.д.) большинство специалистов вспоминает о компании Sika Deutschland Industrial Coatings – торговой марке эпоксидных и полиуретановых и других типов покрытий Permacor®.

Антикоррозионные краски Permacor – это широчайший диапазон покрытий для долгосрочной защиты от коррозии зданий, инженерных конструкций, стальных резервуаров и труб, а также конструкций из цветных металлов.

Антикоррозионные краски Permacor позволяют защитить металлоконструкции при эксплуатации вплоть до категорий коррозионной агрессии С5-I (индустриальная атмосфера) и С5-М (атмосфера приморского климата) по ISO 12944-5.

Что действительно отличает антикоррозионные краски Permacor от других материалов, так это исключительно богатый выбор цветов. Покрытия стойки к УФ-излучениям и климатическим условиям. Антикоррозионные краски Permacor пригодны не только для новых объектов, но и отлично зарекомендовали себя при реконструкции зданий и сооружений.

Permacor 2807/HS-A – лучший способ забыть о коррозии нефтяного резервуара как минимум на 21 год.

В мае 2003 года на нефтеперегонном заводе в г. Линген (Германия) после 21 года эксплуатации был вскрыт и обследован резервуар объемом 100 000 м3 для хранения сырой нефти, имеющий внутреннее антикоррозионное покрытие Permacor 2807/HS-A. Проверка показала, что после хранения в резервуаре сырой нефти не имеется никаких химических и физических изменений внутреннего покрытия, выполненного антикоррозионной краской Permacor 2807/HS-A.

Большинству специалистов нефтегазовой отрасли приходится сталкиваться с проблемой ремонта и реконструкции внутреннего покрытия резервуаров значительно раньше подобного срока. И тем не менее 21 год – это абсолютно реальный срок, причем это далеко не предел. То есть в течение этого срока Вам не придется нести финансовые потери в результате длительного простоя и неоднократного ремонта резервуаров. Антикоррозионная краска Permacor 2807/HS-A – на сегодняшний день пока единственное однослойное покрытие, которое выдержало столь длительное испытание временем.

Антикоррозионная краска Permacor 2807/HS-A – двухкомпонентный эпоксидный покрывной материал, предназначенный для нанесения способом горячего распыления в один слой. Материал имеет заключение АО ВНИИСТ на применение в качестве покрытия для внутренней защиты от коррозии резервуаров для хранения сырой нефти и нефтепродуктов, для хранения авиационного топлива.

Epiter – надежная защита от коррозии гидротехнических сооружений

Для защиты от коррозии конструкций, погруженных в воду и подвергающихся высоким истирающим нагрузкам предназначены износостойкие антикоррозионные краски Epiter, обладающие высокой стойкостью к истиранию и предназначенные для антикоррозионной защиты гидротехнических сооружений в том числе, от механического воздействия песка и льда. Антикоррозионные краски Epiter – это надежная система покрытий для применения в сложных условиях водоканалов, береговых сооружений и водохранилищ. Покрытия удовлетворяют требованиям антикоррозионной защиты для категорий коррозионной агрессивности среды Im1 (пресная вода) и Im2 (морская вода) в соответствии с DIN ISO EN 12944-5. покрытие Epiter могут в равной степени использоваться как на новых объектах, так и для проведения ремонтно-восстановительных работ. Срок службы покрытия не менее 15 лет.

К высококачественным антикоррозионным краскам данной группы, хорошо известным проектным и строительным организациям, относится Epiter TF 130. Он наносится безвоздушным распылением в один слой толщиной 500-1000 мкм. Благодаря чему, обработка конструкций занимает значительно меньше времени и обходится дешевле. Материал прошел испытания в тресте «Гидромонтаж» и включен в руководящий документ РД ГМ-01-02.

На сегодняшний день компания Sika Deutschland Industrial Coatings предлагает на мировой рынок пять известных во всем мире торговых марок:
 

  • Unitherm – огнезащита для стали, электрического кабеля и деревянных конструкций;
     
  • Permacor – материалы для антикоррозийной защиты от атмосферной коррозии, а также внутренней и внешней поверхности резервуаров, антикоррозионная защита трубопроводов;
     
  • Betonol – защитные покрытия для бетона;
     
  • Epiter – защита от коррозии гидротехнических сооружений;
     
  • Asplit— химстойкие покрытия и краски, стойкие к воздействию химически агрессивных сред и высоких температур.

Антикоррозийное покрытие труб: современные решения в данном направлении | Статьи | ТРУБОПРОВОД.рф

Одной из важнейших проблем, с которой всегда ведется борьба при строительстве инженерных коммуникаций, является коррозия.

Трубопровод, находящийся под землей подвергается воздействию десятков негативных факторов таких, как грунтовые воды, блуждающие токи и др., которые значительно сокращают эксплуатационный срок в результате разрушения металла.

 

 

С появлением полиэтиленовых, полипропиленовых и других видов пластиковых труб, проблема была частично решена. Построенные из них сети канализации и водопровода не требуют дополнительной защиты и могут служить десятками лет. Однако они не годятся для строительства магистральных трубопроводов большого диаметра, и антикоррозийное покрытие труб стальных до сих пор является востребованным.

Внешняя антикоррозийная защита бывает двух видов: обмазочная и оклеечная. Достаточно долго для этих целей в строительстве использовался битум и полимерные самоклеющиеся ленты. При этом качество покрытия оставляло желать лучшего. Все дело в том, что защитный слой обладал очень малой механической прочностью и уже в процессе монтажа появлялись бреши. Под влиянием низких температур битум теряет свою эластичность и очень легко разрушается. Сегодня большой популярностью пользуются битумно-полимерные мастики, которые полностью готовы к употреблению и лишены всех, вышеперечисленных недостатков.

Антикоррозийное покрытие труб высокого качества наносится в заводских условиях и при наличии специального оборудования. Одним из приоритетных решений, которое сегодня находит широкое применение, является полиэтиленовое трехслойное покрытие. Базовый слой из эпоксида выполняет роль твердого основания. На него ложится адгезив, улучшающий сцепление. Завершающим слоем является полиэтилен. Общая толщина антикоррозийного покрытия в зависимости от диаметра и типа может составляет 1,5-3,5мм.

Силикатно-эмалевое антикоррозийное покрытие труб позволяет увеличить срок их эксплуатации до 50 лет, а при условии двухстороннего покрытия (снаружи и изнутри) — повысить его гигиенические качества. Стоимость такого покрытия достаточно высока и оно чаще находит применение в особо ответственных технологических узлах химической, атомной, нефтяной, газовой промышленности. На такие трубы ставятся кольцевые краны.

При строительстве теплотрасс сегодня используются трубы в ППМ изоляции. Достаточно толстый пенополиминеральный слой выполняет роль не только антикоррозийной защиты, но является теплоизолятором. Данное антикоррозийное покрытие труб наносится в заводских условиях, что значительно снижает трудоемкость производства работ и позволяет прокладывать тепловые сети значительно быстрее.

Источник: http://teplosity.ru/statyi2/603-antikorroziynoe-pokrytie-trub-sovremennye-resheniya-v-dannom-napravlenii.html

Антикоррозионная защита внутренней поверхности резервуаров и труб

Линейка продуктов Sika® Permacor® включает специально разработанные материалы, предназначенные для антикоррозионной защиты трубопроводов и резервуаров. Покрытия на основе этих материалов обеспечивают высокий уровень защиты металла от коррозии и безопасность при транспортировке или хранении горючих жидкостей, нефти, а также темных и светлых нефтепродуктов. Защита резервуаров от коррозии материалами программы Permacor® не влияет на качество хранимого и транспортируемого топлива, имеет антистатические свойства и исключительную химическую стойкость.

Материалы Sika® Epiter®, предназначенные для защиты элементов гидротехнических сооружений, имеют повышенную прочность, предупреждающую механическое повреждения покрытия, разработаны с учетом эксплуатации в условиях полного погружения и переменного уровня воды, могут использоваться, как для защиты металлических, так и бетонных сооружений.

Ещё одна из сфер применения эпоксидных материалов Sika® – защита труб от коррозии при непосредственном контакте со сточными водами и химически активными жидкостями.

Материалы Sika® Epiter® и специально разработанные материалы из ряда Sika® Permacor® — марки продукции производственной программы, предназначенные для антикоррозионной защиты трубопроводов, резервуаров и элементов гидротехнических сооружений. Покрытия на основе этих материалов обеспечивают высокий уровень защиты металла от коррозии и безопасность при транспортировке или хранении горючих жидкостей, нефти, а также темных и светлых нефтепродуктов. Одна из сфер применения эпоксидных материалов Sika® – защита труб от коррозии при непосредственном контакте со сточными водами и химически активными жидкостями.

Двухкомпонентные материалы Sika® Permacor® наносятся на защищаемую металлическую поверхность труб или резервуаров методом безвоздушного распыления слоем толщиной от 300 до 2500 мкм (в зависимости от типа продукции и требуемого уровня защиты).

Антикоррозионная защита резервуаров, трубопроводов и промышленных сооружений – необходимая мера при постоянном контакте металла с химически активными средами, а также с горючими жидкостями, нефтепродуктами и различными соединениями. В отличие от использования других марок, защита трубопроводов от коррозии материалами программы Permacor® не влияет на качество хранимого и транспортируемого топлива, имеет антистатические свойства, исключительную химическую стойкость и повышенную прочность, предупреждающую механическое повреждения покрытия.

Материалы указанного назначения ориентированы на нанесение с помощью высокопроизводительного оборудования безвоздушного распыления, что позволяет обеспечить высокую производительность работ по антикоррозионной защите трубопроводов, резервуаров либо гидротехнических сооружений.

наименование

описание

версия для печати

Sika® Permacor®-2807 HS A

Высококачественный антистатичный эпоксидный двухкомпонентный покрывной материал, не содержащий растворителя, предназначенный для нанесения методом горячего распыления (65…70 °С) с использованием специализированного высокопроизводительного оборудования. За одну операцию может наноситься покрытие толщиной от 500 мкм до 2500 мкм. Чрезвычайно высокая химическая стойкость, превосходные механические свойства, длительный срок службы, покрытие не снижает качество хранимого топлива, в том числе авиационного керосина. Может также использоваться для защиты от воздействия широкого спектра веществ, в том числе, от сточных вод. Покрытие испытано институтами ВНИИСТ и БашНИПИНефть. Подтверждённый в эксплуатации и лабораторных условиях срок службы более 20 лет.

Антистатическое эпоксидное покрытие горячего распыления со 100% содержанием не летучих веществ.

Описание
материала
Sika Permacor-2807HS A – двухкомпонентное покрытие на основе эпоксидной
смолы, не содержащее растворителей. Нанесение методом 2К-горячего распыления.
Относится к группе антикоррозионных покрытий с пониженным содержанием растворителей согласно VdL (Союз лакокрасочной промышленности).
Покрытие является стойким к механическим воздействиям и к воздействию
химических сред, износостойким, вибростойким и ударопрочным.
Разрешено строительным надзором DIBt (Немецкий институт строительной техники) в качестве внутреннего покрытия стальных резервуаров для хранения горючих
жидкостей. Соответствует требованиям основных положений допуска «Внутреннее покрытие стальных резервуаров».
Сертифицировано согласно директиве KIWA BRL-K779/03 в качестве внутреннего покрытия, применяемого для хранения горючих жидкостей.
Имеет заключение ВНИИСТ для использования в качестве внутреннего покрытие труб для транспортирования водонефтегазовых смесей.
По физиологическим свойствам полностью соответствует пищевому кодексу
Германии.
Область
применения:
Sika Permacor-2807HS A отлично подходит для антикоррозионной защиты
поверхностей из стали, нержавеющей стали, алюминия, бетона и цементной
штукатурки (см. «Лист химической стойкости»).
Sika Permacor-2807HS A применяется в основном как внутреннее покрытие для
цистерн, резервуаров, силосов, приемных (улавливающих) ванн, очистных сооружений и магистральных трубопроводов.
Sika Permacor-2807HS-A также особо подходит для покрытия старых резервуаров и резервуаров со следами сильной коррозии – без нанесения дополнительных слоев.
Характеристики:
  • Длительная стойкость к воздействию воды, агрессивных сточных вод, горючих и негорючих жидкостей, многих химикатов и продуктов питания.
  • Официально разрешен для топлива с добавкой биоспирта (например, E10) и для биодизеля.
  • Обладает антистатическими свойствами.
  • Высокая способность противостоять диффузии.
  • Очень хорошая адгезия к стали, нержавеющей стали, алюминию и минеральным поверхностям.
  • Экономичное однослойное нанесение.
  • Подтвержденные отзывы о ср

Защита от коррозии: антикоррозийное покрытие | Shawcor

Мировой лидер в области систем защиты от коррозии для трубопроводной промышленности

Shawcor предлагает уникальные комплексные системы антикоррозионного покрытия, каждая из которых предназначена для различных рабочих температур, условий окружающей среды и типов трубопроводов. Являясь золотым стандартом защиты от коррозии, каждое покрытие трубопроводов обеспечивает долговечность, надежность и легко наносится на другие покрытия Shawcor для обеспечения потока, механической защиты, стабилизации веса и многого другого.

3LPE

Shawcor — ведущий мировой поставщик 3-х слойных полиэтиленовых систем (3LPE), многослойного покрытия, состоящего из трех функциональных компонентов: высокоэффективной эпоксидной смолы (FBE), за которой следует сополимерный клей и внешний слой из полиэтилена, который обеспечивает прочную и долговечную защиту. Системы 3LPE обеспечивают отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра с умеренно высокими рабочими температурами.

3LPP

3-слойный полипропилен (3LPP) состоит из высокоэффективного слоя FBE, сополимерного клея и внешнего слоя из полипропилена, который обеспечивает самое прочное и долговечное покрытие для труб из имеющихся.

LAT-FBE

Низкотемпературная эпоксидная смола, связанная плавлением (LAT-FBE) — это порошковое покрытие, наносимое на заводе, для конструкций трубопроводов с деформацией, требующих низкой температуры нанесения.

FBE

Fusion-Bonded Epoxy (FBE) — это высокоэффективное антикоррозийное покрытие, которое обеспечивает отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра при умеренных рабочих температурах.

Эмаль асфальт

Асфальтовая эмаль (АЕ) — долговечное покрытие на основе модифицированного битума (асфальта), наносимое в заводских условиях, которое уже много лет успешно используется для защиты от коррозии стальных труб.

HPPC

High-Performance Powder Coating (HPPC) разработано для защиты подземных нефте- и газопроводов в средах, где требуются превосходная механическая защита, влаго- и коррозионная стойкость, а также рабочие характеристики от умеренных до высоких.

Желтая куртка®

Yellow Jacket обеспечивает внешнюю защиту труб, используемых в нефтегазовой и водопроводной промышленности, где требуются умеренные рабочие температуры и удобство обращения.

Двухуровневый FBE

Двухслойные износостойкие системы FBE

обеспечивают отличные свойства для различных сфер применения, включая направленное бурение и защиту от истирания при переходах через дороги и реки, а также при повышенных температурах во влажной среде и в противоскользящих применениях.

YJ2K ™

YJ2K был разработан для подземных нефте- и газопроводов в средах, где требуются превосходная адгезия, удар, катодное расслоение и свойства при эксплуатации при умеренных и высоких температурах.

SureBond ™ 100

SureBond 100 — это новое антикоррозийное покрытие, состоящее из высокоэффективной эпоксидной смолы, соединенной плавлением (FBE), за которой следует внешний слой армированного полимерного покрытия, обеспечивающий прочное и долговечное покрытие для труб. Системы SureBond 100 обеспечивают отличную защиту трубопроводов малого и большого диаметра с более высокими, чем обычно, рабочими температурами.

PRITEC®

PRITEC — это двухслойная система защиты от коррозии, которая сочетает в себе проверенные защитные качества полиэтиленовой внешней поверхности и специального бутилкаучукового клея.

,

Типы антикоррозийных покрытий и их применение

Введение

В этой главе рассматриваются основные типы покрытий, которые в настоящее время доступны для использования, и содержится общая информация о составе покрытий. Он предназначен для предоставления основной информации о покрытиях и не является исчерпывающим руководством по выбору антикоррозионных покрытий. Если требуется информация о конкретном продукте или покрытиях, подходящих для определенных областей, следует проконсультироваться с производителем покрытия.

Anti corrosion coating 300x225 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Покрытия часто делятся на две большие категории:

1) продукты для применения в новостройках и;

2) продукты, подходящие для технического обслуживания и ремонта, которые включают как капитальный ремонт, так и обслуживание на борту (OBM).

Типы антикоррозионных покрытий, используемых для OBM, часто представляют собой однокомпонентные продукты, поскольку это позволяет избежать трудностей с измерением и смешиванием небольших количеств продуктов из двух упаковок, хотя небольшие количества продуктов из двух упаковок иногда доступны от производителей красок.Ремонт, проводимый экипажем находящихся в эксплуатации судов, редко бывает успешным в долгосрочной перспективе из-за трудностей подготовки поверхностей к достаточно высоким стандартам.

Как правило, краски предназначены либо для определенных участков резервуаров и для определенных функций для достижения наилучших характеристик, либо доступны универсальные покрытия для всех областей с компромиссными характеристиками. Во всех случаях необходимо соблюдать баланс между стоимостью, производительностью и сложностью обслуживания. Например, антикоррозионные покрытия, используемые на внешней стороне жилых помещений, имеют другие требования к характеристикам, чем антикоррозионные краски, используемые в балластных танках морской воды, поскольку коррозионное напряжение, оказываемое на последние, намного выше.Балластные цистерны также намного труднее обслуживать из-за трудностей доступа, и поэтому использование высокоэффективного (и часто более дорогого) покрытия является предпочтительным для поддержания стали в хорошем состоянии.

Напротив, трюмы навалочных судов страдают от истирания из-за удара груза и повреждения грейфером, что часто приводит к коррозии. Грузовые трюмы, используемые в качестве балластных цистерн в тяжелую погоду, могут быть особенно подвержены коррозии в местах повреждения, и иногда для этого грузового трюма используется другое покрытие.Это также относится к грузовым танкам для нефтеналивных судов с обозначением класса «Чистые продукты», где любой грузовой танк может использоваться для тяжелого погодного балласта.

Состав краски

corrosion protection coatings 2 300x225 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Краска может быть описана как жидкий материал, который можно наносить или растекать по твердой поверхности, на которой он впоследствии высыхает или затвердевает с образованием непрерывной липкой пленки. Краски в основном состоят из трех основных компонентов и множества добавок, которые включены в незначительных количествах. Основными компонентами являются:

• Связующее (также называемое наполнителем, средой, смолой, пленкой или полимером)

• Пигмент и наполнитель

• Растворитель

Из них , только первые два образуют окончательную сухую пленку краски. Растворитель необходим только для облегчения нанесения краски и начального образования пленки, но неизбежно, что на практике всегда остается некоторое количество растворителя в зависимости от уровня вентиляции.

Связующие

anti corrosion coatings2 300x225 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Связующие — это пленкообразующие компоненты краски, которые определяют основные характеристики покрытия, как физические, так и химические. Краски обычно называются по их связующему компоненту (например, эпоксидные краски, краски на основе хлорированного каучука, алкидные краски и т. Д.). Связующее образует прочную непрерывную пленку, которая отвечает за адгезию к поверхности и будет способствовать общей устойчивости покрытия к окружающей среде.Связующие, используемые при производстве красок, делятся на два класса: термореактивные и термопластические. После высыхания термореактивное покрытие будет отличаться по химическому составу от краски в банке. После отверждения термоотверждаемые покрытия не подвержены действию растворителей.

В случае термопластичного покрытия сухая пленка и влажная краска различаются только содержанием растворителя и химически, они остаются практически одинаковыми. Если первоначально использованный растворитель наносится на термопластическое покрытие, оно размягчается и может быть повторно растворено в этом растворителе.

Сшитые (термореактивные) покрытия

Composite Repair8 225x300 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Эти покрытия обычно поставляются в двух отдельных упаковках, которые смешиваются вместе непосредственно перед нанесением. В жидких красках, содержащих растворитель, сушка считается двухэтапным процессом. Оба этапа фактически происходят вместе, но с разной скоростью.

Этап первый: растворитель уходит из пленки при испарении, и пленка становится сухой на ощупь.
Стадия 2: Пленка постепенно становится более химически сложной одним из следующих четырех методов:

1) Реакция с кислородом воздуха, известная как окисление.

2) Реакция с добавлением химического отвердителя.

3) Реакция с водой (влажность в атмосфере).

4) Искусственное отопление.

Это преобразование краски известно как высыхание или отверждение. Пленки, сформированные указанными выше способами, химически отличаются от исходных связующих и не будут повторно растворяться в исходном растворителе.

Эпоксидные смолы

Checking of Pipeline 169x300 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Эти смолы особенно важны, и их разработка для использования в качестве связующих была одним из самых значительных достижений в технологии антикоррозионных покрытий.Скорость сшивания или отверждения зависит от температуры. Ниже 5 ° C скорость отверждения стандартных эпоксидных смол значительно снижается, и для получения оптимальных свойств пленки необходимо полное отверждение. Эпоксидные смолы со специальными отвердителями затвердевают или затвердевают при температуре до –5 ° C. Важно строго соблюдать рекомендации производителя покрытия по температуре нанесения, чтобы покрытия были эффективными в эксплуатации.

Выбор отвердителя очень важен, так как в случае основы он определяет свойства пленки.Существует широкий выбор как смол, так и отвердителей, что позволяет создавать продукты, подходящие для большинства областей применения. Эпоксидные смолы используются как под водой, так и над водой и демонстрируют хорошую стойкость ко многим морским средам, включая катодную защиту с использованием цинка или других анодов, но они имеют тенденцию к мелу на солнечном свете. Этот процесс происходит, когда связующее разрушается ультрафиолетовым светом с образованием рыхлой и рыхлой поверхности с частицами пигмента, остающимися на поверхности.

Полиуретановые смолы

Pipeline Checking Surface 300x169 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Это полимеры, образующиеся в результате реакции между гидроксильными соединениями и соединениями, содержащими изоцианаты. В двухкомпонентных системах специальная полиэфирная или полиэфирная смола со свободными гидроксильными группами взаимодействует с высокомолекулярным изоцианатным отвердителем. Возможная проблема с этими материалами заключается в их чувствительности к воде при хранении и применении. Транспортировка и хранение должны осуществляться в строгом соответствии с рекомендациями производителя.Из-за их плохих свойств отверждения при низких температурах при нанесении необходимо соблюдать рекомендации производителя.

Полиуретановые смолы обладают превосходной химической стойкостью и стойкостью к растворителям и превосходят стандартные эпоксидные смолы по кислотостойкости. Эпоксидные смолы более устойчивы к щелочам, чем полиуретаны. Финишные покрытия из полиуретана очень твердые, обладают очень хорошим блеском, сохраняют блеск и могут быть составлены так, чтобы не желтеть. Однако в некоторых случаях на них может быть трудно нанести следующий слой после старения, и для достижения оптимальной адгезии требуются очень чистые поверхности.Изоцианатный отвердитель также представляет потенциальную опасность для здоровья при распылении, которую можно преодолеть с помощью соответствующих средств защиты.

Алкидные смолы

Алкидные смолы образуются в результате реакции между специальной органической кислотой (например, фталевой кислотой), специальным спиртом (например, глицерином или пентаэритритом) и растительным маслом или его жирными кислотами. Конечные свойства алкидных масел зависят от процентного содержания масла (называемого «маслянистость»), а также от используемых спирта и органической кислоты.Алкиды не устойчивы к кислотам или щелочам, и многие из приведенных ниже модификаций направлены на улучшение этой слабости, однако ни одна из них не обеспечивает полной устойчивости. Алкидные смолы могут быть дополнительно модифицированы различными смолами для конкретных целей.

Неорганические смолы

Эти типы включают силикаты, которые почти всегда используются в сочетании с цинковой пылью. Существуют неорганические силикаты на водной основе на основе силиката лития, калия или натрия и неорганические силикаты на основе растворителей, обычно основанные на этилсиликате.Покрытия на основе этих смол очень твердые, коррозионно-стойкие и термостойкие. Они требуют хорошей подготовки поверхности и часто ремонтируются с использованием органических покрытий. Цинк в неорганических смолах может растворяться в кислотных или щелочных условиях, но покрытия хорошо работают при нейтральном pH и часто используются в качестве покрытий для резервуаров.

Термопластические покрытия

Эти типы связующих для красок представляют собой простые растворы различных смол или полимеров, растворенных в подходящих растворителях, и обычно поставляются в виде одной упаковки, что делает их особенно подходящими для работ по техническому обслуживанию.Сушка происходит просто за счет потери растворителя при испарении. Это называется физической сушкой, поскольку никаких химических изменений не происходит. Таким образом, полученная пленка всегда легко растворяется в исходном растворителе, а также может размягчаться при нагревании. Поскольку эти покрытия по определению требуют присутствия значительных количеств растворителя, они исчезают с рынков, где регулируется содержание летучих органических соединений, особенно в США и ЕС. Общие типы связующих в этой категории включают:

Смолы хлорированного каучука

Смолы хлорированного каучука обладают хорошей кислотостойкостью и водостойкостью на хорошо подготовленных поверхностях.Их температурная чувствительность может привести к различным дефектам пленки при использовании в очень жарком климате. Кроме того, белые и бледные цвета имеют ярко выраженную тенденцию к желтизне при воздействии яркого солнечного света. Краски на основе хлорированного каучука высыхают при низких температурах и обеспечивают хорошую межслойную адгезию как в недавно нанесенных, так и в старых системах, что делает их пригодными для технического обслуживания.

Виниловые смолы

Виниловые смолы основаны на пленкообразующих полимерах, состоящих из поливинилхлорида, поливинилацетата и поливинилового спирта в различных соотношениях.Используемые типы пластификаторов — трикрезилфосфат или диоктилфталат. Твердые материалы большего объема могут быть получены путем смешивания виниловой смолы с другими материалами, такими как акриловые смолы. Обычно свойства пленки и погодоустойчивые характеристики также демонстрируют хорошие характеристики сушки при низких температурах и межслойной адгезии. Каменноугольная смола может быть добавлена ​​для повышения водостойкости.

Пигменты и наполнители

corrosion protection coatings 4 300x225 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Пигменты и наполнители используются в красках в виде тонких порошков.Они диспергированы в связующем до размеров частиц примерно 5-10 микрон для отделочных красок и примерно 50 микрон для грунтовок.

Антикоррозийные пигменты

(1) Цинк

Металлический цинк широко используется в грунтовках, придающих коррозионную стойкость стали. Первоначальная защита — гальваническое воздействие. Однако по мере того, как покрытие подвергается воздействию атмосферы, происходит постепенное накопление продуктов коррозии цинка, в результате чего образуется непроницаемый барьер с небольшой гальванической защитой или без нее.Для обеспечения хорошей гальванической и барьерной защиты требуется высокий уровень цинка, около 85% цинка в сухой пленке по весу. В качестве смол можно рассматривать эпоксидные смолы и силикаты. Очевидно, что для правильного функционирования цинк должен находиться в тесном контакте со стальной основой, и поэтому важна хорошая чистота поверхности перед нанесением.

(2) Алюминиевые пигменты

Металлические алюминиевые чешуйки обычно используются в качестве антикоррозийных пигментов и действуют как антикоррозионные средства, создавая обходной путь для воды и ионов вокруг пластинчатых чешуек, а также поглощая кислород для дают оксиды алюминия, которые блокируют поры в покрытии.Там, где алюминий находится в контакте со сталью, также будет работать ограниченный механизм катодной защиты, хотя при использовании на цистернах и продуктовозах содержание алюминия в сухой пленке не должно превышать 10 процентов, чтобы избежать возможной опасности искры при скоплении горючих газов.

(3) Фосфат цинка

Это также широко используемый антикоррозионный пигмент, и считается, что при нормальных условиях воздействия защита обеспечивается барьерным эффектом, поскольку для обеспечения адекватной защиты от коррозии необходимы высокие уровни пигментации защита.Фосфат цинка может быть включен практически в любое связующее, и из-за его низкой непрозрачности или прозрачности можно производить краски любого цвета.

Барьерные пигменты

anti corrosion coatings4 225x300 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

Наиболее распространенными типами этих пигментов являются алюминий (листовой алюминий) и слюдяной оксид железа (MIO). Оба имеют форму частиц, которую называют пластинчатой ​​(пластинчатой). Эти материалы можно использовать в сочетании, при этом алюминий осветляет почти черный оттенок MIO. Пигментированные пленки MIO обладают долговечностью, но для ее достижения необходимы высокие уровни MIO, порядка 80% от общего пигмента.Алюминий уже много лет используется в качестве основного пигмента в красках. Пластинчатая форма делает пленку более водонепроницаемой. Стеклянные хлопья также используются в качестве барьерного пигмента.

Красящие пигменты

Эти пигменты придают как цвет, так и непрозрачность, и их можно разделить на неорганические и органические типы. Самый распространенный красящий пигмент — диоксид титана белого цвета. В краске все пигменты обычно диспергированы до очень мелких частиц, чтобы обеспечить максимальный цвет и непрозрачность (укрывистость).Традиционно яркие цвета получали с помощью свинцовых и хромовых пигментов. Однако из-за проблем со здоровьем и безопасностью они встречаются реже. Теперь вместо них используются органические пигменты, но непрозрачность этих продуктов не такая высокая.

Extender Pigments

Как следует из названия, они в основном регулируют или «расширяют» пигментацию краски до тех пор, пока не будет достигнута требуемая объемная концентрация пигмента (PVC). Пигменты-наполнители — это неорганические порошки с различными формами и размерами частиц.Хотя они вносят незначительный вклад в непрозрачность цвета краски или не вносят ее вообще, они могут оказывать значительное влияние на физические свойства. К ним относятся текучесть, степень блеска, противоосадочные свойства, способность к распылению, водо- и химическая стойкость, механическая прочность, твердость и твердость (твердый объем, задерживающая тиксотропия). Смеси наполнителей часто используются для получения желаемых свойств. Они относительно недороги по сравнению со смолами, антикоррозийными пигментами и красящими пигментами.

Растворители

Растворители используются в красках в основном для облегчения нанесения. Их функция заключается в растворении связующего и снижении вязкости краски до уровня, который подходит для различных методов нанесения, таких как кисть, валик, обычное распыление, безвоздушное распыление и т. Д. После нанесения растворитель испаряется и не играет никакой роли. дальнейшая часть в финальной лакокрасочной пленке. Жидкости, используемые в качестве растворителей в красках, можно описать одним из трех способов:

(1) Истинные растворители — жидкость, которая растворяет связующее и полностью с ним совместима.

(2) Скрытый растворитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Однако при смешивании с истинным растворителем смесь обладает более сильными растворяющими свойствами, чем один настоящий растворитель.

(3) Растворитель-разбавитель — жидкость, которая не является настоящим растворителем. Обычно используется в виде смеси с истинным растворителем / смесями скрытого растворителя для снижения стоимости.

Связующие допускают только ограниченное количество разбавителя. В лакокрасочной промышленности используется множество растворителей, отчасти это связано с рядом различных свойств, которые необходимо учитывать при выборе растворителя или смеси растворителей.Помимо коммерческих факторов, таких как цена и доступность, свойства включают токсичность, летучесть, воспламеняемость, запах, совместимость и пригодность. В некоторых странах использование некоторых типов растворителей запрещено. Это особенно актуально в США, где Закон об опасных веществах, загрязняющих воздух (HAPS) определяет сроки удаления многих растворителей и наполнителей с покрытий. При реализации этого закона, скорее всего, будут затронуты свойства нанесения, время высыхания и окна перекрытия.

Антикоррозийные краски

vlcsnap 303580 300x169 - Anti-corrosion Coating Types and their Applications

За некоторыми исключениями (например, противообрастающие краски, косметические эффекты, антипирены и т. Д.), Большинство покрытий, наносимых на сосуд, используется для защиты от коррозии. Существует много типов антикоррозионных покрытий, но эпоксидные краски обычно покрывают большую площадь на судне, особенно когда они используются в балластных танках морской воды. В последние годы ведутся споры о терминологии, используемой для эпоксидных покрытий, и обычно используются следующие термины:

(1) Чистая эпоксидная смола

Чистые эпоксидные покрытия обычно рассматриваются как краски, содержащие только эпоксидные полимеры, сшивающий агент, пигменты, наполнители и растворители.Покрытия содержат большое количество эпоксидного связующего, и поэтому ожидается, что они обеспечат максимально возможные характеристики покрытия с точки зрения защиты от коррозии, длительного срока службы и низких эксплуатационных расходов. Кроме того, некоторые продукты также заявляют о стойкости к истиранию. Другие пигменты, такие как алюминий, могут быть добавлены к чистым эпоксидным покрытиям для обеспечения дополнительных антикоррозионных свойств. Эпоксидно-фенольные покрытия могут использоваться в грузовых танках, где требуется высокий уровень дополнительной устойчивости груза, например, на нефтепродуктах и ​​химовозах.Особая осторожность требует подготовки поверхности; может потребоваться отверждение покрытия путем нагревания резервуаров. Производители покрытий сообщат конкретные требования для каждого резервуара.

(2) Модифицированная эпоксидная смола

Эта группа, также известная как эпоксидная мастика, не содержащая смол эпоксидная смола и отбеленная эпоксидная смола, охватывает широкий спектр продуктов и обеспечивает антикоррозионные свойства. В эксплуатации могут быть эффективны модифицированные эпоксидные смолы. Однако, поскольку существует множество возможных модифицированных составов эпоксидных смол, невозможно сделать обобщения об их антикоррозионных характеристиках.Модифицированные эпоксидные смолы могут содержать неэпоксидные материалы, которые способны образовывать поперечные связи в конечную пленку. Они также могут содержать инертные материалы, твердые или жидкие, которые не участвуют в образовании пленки, но остаются в конечном покрытии как пигменты или наполнители. Если эти материалы растворимы в воде (или в грузе), они могут выщелачиваться в течение длительного периода времени, оставляя пористую или хрупкую пленку с пониженными антикоррозийными свойствами.

(3) Каменноугольная смола эпоксидная

Каменноугольная смола является продуктом природного происхождения.Угольные гудроны доступны в широком диапазоне типов от жидких до твердых. Включение каменноугольных смол в покрытие приводит к очень темно-коричневому или черному цвету покрытия, который можно немного осветлить добавлением пигмента в виде чешуек алюминия для более светлых красок. Однако маловероятно, что эпоксидные смолы из каменноугольной смолы будут достаточно светлыми для использования в соответствии с требованиями IMO PSPC 4.4 Таблица 1, пункт 1.2 для окончательного покрытия. Светлый верхний слой эпоксидной смолы без содержания смолы может быть использован поверх первого слоя на основе смолы.Однако «просачивание» смолы может изменить цвет верхнего покрытия. Некоторые компоненты покрытия могут вымываться в течение длительного времени, в результате чего покрытие становится более хрупким и менее защищенным. Эпоксидные смолы каменноугольной смолы имеют долгую историю эксплуатации и в целом хорошо себя зарекомендовали. С 1990-х годов они были выведены из эксплуатации в балластных цистернах из-за проблем со здоровьем и безопасностью нанесения покрытий, а также из-за рекомендаций по нанесению светлых покрытий для облегчения инспекций балластных танков.

(4) Эпоксидная смола, не содержащая растворителей

Краски, не содержащие растворителей (иногда называемые твердыми веществами на 100%), как следует из названия, формулируются и наносятся без необходимости в дополнительных растворителях, тем самым преодолевая проблемы остатки растворителей в покрытии.Вязкость, необходимая для распыления краски, получается путем выбора низкомолекулярного сырья или путем нагревания и использования многокомпонентных систем. Типичное применение — балластные и грузовые танки. Иногда они используются там, где удаление летучих органических компонентов (ЛОС) затруднено из-за плохой вентиляции, хотя следует отметить, что ЛОС для систем без растворителей не обязательно равен нулю. Типичные области применения покрытий, не содержащих растворителей, включают внутреннюю часть трубопроводов, некоторые резервуары и другие области, где не может быть обеспечена соответствующая вентиляция, или для областей, где действуют строгие меры контроля выбросов ЛОС.

Покрытия, устойчивые к ударам и истиранию

Этот тип покрытия обычно наносится на те участки судов, которые наиболее подвержены повреждениям, такие как верхние части ботинок и палубы, а также иногда используются для трюмов балкеров. Области вокруг концов всасывающих труб и горловины раструба иногда покрываются износостойкими покрытиями, так как эти области могут быть повреждены из-за высоких расходов груза или балластной воды и могут пострадать от эрозии из-за присутствия песка или мелких частиц. мусора в балластной воде.Покрытия, которые описываются как устойчивые к истиранию или повреждениям, демонстрируют повышенную стойкость к повреждению груза, но не смогут выдержать сильного удара грейферов и оборудования для очистки трюмов, что приводит к деформации самой стали. ,

Покрытие трубопроводов | Shawcor

Превосходство в комплексных решениях по покрытию трубопроводов как для наземных, так и для морских применений

Shawcor предоставляет клиентам по всему миру первоклассные продукты и технологии для решения сегодняшних проектных задач. А благодаря десятилетиям инноваций и опыта мы постоянно разрабатываем новые продукты и инфраструктуру для повышения эффективности и действенности критически важных активов вашей деятельности, где бы они ни находились.

Shawcor предлагает решения для сквозных антикоррозионных покрытий и покрытий, обеспечивающих текучесть, путем разработки и нанесения широкого спектра заводских покрытий, дополненных высокоэффективными системами покрытия стыков.Мы покрывали как береговые, так и морские трубопроводы для любого типа местоположения, окружающей среды и условий монтажа.

Станьте нашим партнером по покрытию наземных и морских трубопроводов, и вы получите следующие преимущества:

  • Крупнейшая в мире сеть заводов по нанесению покрытий на трубопроводы
  • Широкий спектр покрытий для защиты оборудования от выкидных трубопроводов малого диаметра и стояков до линий электропередачи большого диаметра
  • Беспрецедентный опыт нанесения самых толстых, требовательных и высокотемпературных покрытий
  • Обширный послужной список мобилизации заводов по всему миру, обеспечивающий уникальную возможность выполнения конкретных крупных трубопроводных проектов в выбранном клиентом месте — возможность, не имеющая аналогов в отрасли.

Комплексные решения для всех приложений

Shawcor сформировал глубокое понимание уникальных проблем, возникающих при работе в самых тяжелых наземных и морских условиях.Чтобы повысить безопасность и надежность операций наших клиентов, наша группа экспертов по исследованиям и разработкам разработала ряд передовых решений по нанесению покрытий для труб, полевых стыков, изгибов, сборных катушек и других нестандартных конструкций.

Мобильные установки для нанесения покрытий на трубопровод

Имея девять современных мобильных заводов по нанесению покрытий, мы не имеем себе равных в быстрой и надежной мобилизации предприятий, обеспечивая полный спектр инновационных покрытий для трубопроводов в любой точке мира. Каждый сайт имеет экспертную поддержку проектов из наших региональных офисов по адресу:

  • Хьюстон, Техас
  • Лейден, Амстердам
  • Сингапур

.

Подземные трубопроводы Pe Лента для защиты от коррозии и грунтовка

подземных трубопроводов pe антикоррозийное покрытие ленты и грунтовки

подземных трубопроводов pe антикоррозийное покрытие ленты и грунтовки также называют

антикоррозийной лентой для труб,

полиэтиленовой лентой, лентой холодного нанесения.

подземные трубопроводы PE антикоррозийная внутренняя и внешняя лента для обеспечения прочного сцепления с загрунтованной поверхностью трубы с превосходными характеристиками совместимости

, агрессивный клей для защиты от коррозии

защита и ремонт покрытий магистральных трубопроводов.

подземных трубопроводов pe антикоррозийная внутренняя лента и внешняя лента серия

Система холодного нанесения ленточного покрытия для защиты от коррозии

нефтегазовых, нефтехимических и водозаборных трубопроводов,

труба может быть заглублена, также может быть подземной , накладные,

на суше и на море.

Структура:

Спецификация внутренней ленты состоит из двух слоев,

клеевого слоя и пленочной основы.
Клей: Бутилкаучук
Основа пленки: Специальная смесь стабилизированного полиэтилена.

Особенности и преимущества
• Обеспечивает прочное соединение с загрунтованной поверхностью стальных труб

и обеспечивает защиту подземных трубопроводов от химической электролитической коррозии

.
• Долговременная защита от коррозии
• Списки ссылок во всем мире. Признанная в эксплуатации история
• Высокая химическая стойкость при рабочих температурах.
• Превосходные электрические свойства и долговечная адгезия.
• Холодное нанесение, без разделительной подкладки. Делает установку быстрой и легкой.
• Соответствует международным стандартам

EN-DIN 30672 и AWWAC-214, а также стандартам ASTM.
Информация о ленте
Длина 30 м, 60 м, 180 м

Ширина 50 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм, 300 мм

Толщина: 0,3 мм, 0,5 мм, 0,7 мм, 1,0 мм, 1,15 мм, 1,2 мм, 1,4 мм

900 0,39 мм

Тип

T-150

T-165

T-180

Общая толщина

0.51 мм

0,65 мм

0,80 мм

Полиэтиленовая пленка

0,31 мм

0,34 мм

Синтетический клей

0,20 мм

0,31 мм

0.41 мм

Удлинение при разрыве

³ 400%

Прочность на разрыв

45,3 Н / см 51

N

/ см

64,5 Н / см

Предел текучести

35,5 Н / см

42.3 Н / см

45,5 Н / см

Адгезия к отслаиванию грунтованной трубы

21,2 Н / см

26,5 Н / см

33,2 Н / см

Диэлектрическая прочность

35 кВ / мм

45,8 кВ / мм

48 кВ / мм

Катодное разрушение

0.24 в радиусе 6,4 мм

Удельное объемное сопротивление

2,5 x 10 12 Ом.м

Скорость передачи водяного пара

£ 0,1 г / м 2 /24 ч

Степень водопоглощения

<0,06%

Рекомендуемая температура нанесения

от -5 до +60 0 C

Макс.температура подачи

от -40 до + 80 0 C

Цвет

Черный

Ключевые преимущества

10-летний опыт нанесения покрытий на трубопроводы В мире p Resence в нефтяной, газовой и водной отраслях Комплексный производитель систем покрытий из полиэтилена и полипропилена Инновационные покрытия, высокотемпературные системы и покрытие ниш с первоклассной продукцией Множественные системы покрытий для удовлетворения требований и требований конечных пользователей Широкий спектр продуктов для трубопроводов Требования Продукция, изготовленная по индивидуальному заказу для конкретного применения по требованию конечных пользователей. Высококачественная продукция с инновационными технологиями, передовыми методами производства и первоклассным сырьем. Утвержденный протокол производства ISO. Продукция и системы покрытий Xunda одобрены ASTM, DIN, AWWA и другими стандартами.Стандартные методы производства Современные процедуры и протоколы контроля / обеспечения качества Технологии / программы НИОКР для новых продуктов и новых процессов Возможность адаптации к производству по конкретному запросу в короткие сроки Проверенные долгосрочные характеристики и защита от коррозии на действующих трубопроводах Покрытие, наносимое на заводах и в канавах Легко применение, постоянное нанесение и низкие затраты Совместимость с традиционными и современными антикоррозийными покрытиями

Двухслойный продукт:

Изображение продукта:

Изображение упаковки:

Использование изображения:

Контактное лицо: Нэнси Сонг
Skype: nancysong7
0086 13791713064

QQ: 2934034518

,