Экструзионная сварка пластмасс: Конструкция и применение сварочного экструдера

Содержание

Экструзионная сварка как вид соединения толстостенных изделий

экструзионная сваркаСварка экструзионным способом является одним из видов соединения изделий из полиэтилена, полипропилена, пропилена и иных видов полимера. Экструзионная сварка представляет собой процесс соединения деталей из различных полимеров с использованием специального присадочного материала. Соединение будет прочным и качественным, если присадочный материал по составу аналогичен соединяемым поверхностям. Экструзионный способ используется для сварки полипропиленовых листов, листов из пленки, различных ёмкостей, реже – изделий из ПВХ. Этот вид соединения нельзя применять для сварки полиэтиленовых труб и иных пластиковых труб под напором, так как его прочности в 80% будет недостаточно.

Экструзионный способ существует для соединения толстостенных элементов. И у него по сравнению со сваркой горячим воздухом с применением прутка есть преимущества: шов получается с первого раза, экструзионная сварка происходит быстрее, человеческий фактор сведен в минимуму, так как нет необходимости следить за параметрами сварки, уметь делать красивые швы. То есть, экструзионная сварка будет самой простой для начинающего. Можно сделать ручной сварочный экструдер своими руками.

Экструзионная сварка может быть двух видов: ручная и автоматическая. Среди ручных экструдеров следует отдельно выделить leister fusion 3c. Leister fusion 3c имеет множество преимуществ: высокая производительность, небольшой вес, простой и удобный корпус, пруток не «закручивается». Хороший выбор сварочного оборудования содержится в интернет-магазине Weldmax. Также для использования в узких местах рекомендуется использовать недорогой ручной сварочный экструдер fusion 2. Ручной сварочный экструдер fusion 2 прост в управлении, компактный, удобный и прочный. Сварочный экструдер leister fusion 2 оснащен системой защиты двигателя от холодного пуска. Ручной сварочный экструдер leister weldplast s6 — самый мощный в линейке данного производителя. Ручной сварочный экструдер leister weldplast s6 шнековый, с небольшим уровнем шума, имеет множество программ.

Содержание статьи

Общие требования

Соединяемые детали из пластика и присадочный материал при экструзионном способе сварки должны быть идентичными по определенным показателям:

  1. химический состав.
  2. плотность.
  3. показатели его текучести.

Если соединяются различные по показателям детали, тогда нужно выбирать присадочный материал, средний между значениями соединяемых поверхностей.

схема работы экструдера

Еще одно правило связано с очищением кромок деталей. Это требование должно выполнятся очень строго. Так как многие виды термопласта на воздухе окисляются, очищать их нужно не раньше, чем за 15-20 минут до соединения. Если будет допущено наличие посторонних предметов или частиц на поверхностях, шов будет некачественный. Если после последнего очищения (не рекомендуется очищать растворителем) прошло более 20 минут, повторите процесс заново.

Принцип работы

Поверхностями для сварки полиэтиленовых труб и иных изделий являются сварочные канавки, углы полипропиленовых листов, поверхности пленки, расположенной внахлест. Сначала поверхности разогреваются до температуры, необходимой для начала процесса пластификации. Для этого используется нагретый воздух, который исходит их сварочного экструдера. Для нагревания также могут быть использованы внешние способы, например тепловое излучение от стационарного экструдера.

Вместе с этим будущий присадочный материал пока что в виде специальных гранул или прутка помещается в специальную камеру экструдера, в которой происходит нагрев содержимого. Содержимое нагревается до текучего состояния и с помощью шнека или диска (в зависимости от вида экструдера) выдавливается через сварочный башмак в область сварки.

Схема работы

Так как соединяемые поверхности должны стать вязкими перед сваркой, нагретый до определенной температуры воздух выходит в зону сварки из специального сопла. Температуру можно регулировать. Нагрев может быть осуществлен встроенными нагревателями в экструдере (термофен), либо может поступать от внешних носителей (компрессор или пневмосеть в организации).

шнекиОбразцы шнеков для сварочного экструдера

Экструдеры бывают шнековые и безшнековые. Шнековые экструдеры отличаются тем, что присадочный материал расплавляется в шнековой камере и выталкивается наружу с помощью шнека. В безшнековых экструдерах присадочный материал выталкивается с помощью твердой, еще не расплавленной части прутка. Такие экструдеры еще называют плунжерными. Их производительность меньше, чем у шнековых, с ними невозможно использовать гранулы в качестве присадочного материала. Зато его легко можно использовать в малодоступных местах. На окончании сварочного башмака имеется специальное отверстие, которое контролирует поступление присадочного материала в зону сварки.

Экструзионный вид сварки используется чаще для полиэтилена низкого давления, полипропилена, других термопластов 1-й группы. Эта группа отличительна тем, что разница между расплавленным состоянием и состоянием термодеструкции примерно пятьдесят градусов. Таким образом, незначительный перегрев на 30-40 градусов не испортит материал. Термопласты 2-й группы – это ПВДФ и ПВХ. Разница в температурах между вышеуказанными состояниями небольшая, что требует строгого соблюдения температурного режима в зоне нагрева. Шнек для термопластов 2-й группы должен иметь особую форму для более тщательного перемешивания присадочного материала без перегрева.

Таким образом, экструзионный способ сварки полипропиленовых изделий является самым простым для новичков, применяется для соединения толстостенных изделий. Новички могут изготовить ручной сварочный экструдер своими руками. Ручной экструдер для сварки выбрать достаточно легко, так как на рынке существуем множество аппаратов для этого вида соединения, одним из самых популярных является сварочный экструдер leister fusion 2.

[Всего: 0   Средний:  0/5]

Сварка экструдером

1. Принцип сварки экструдером

1.1 Назначение

Экструзионная сварка – технологические особенности процесса, устройство оборудования.
Экструзионная сварка – технология, которая применяется для соединения материалов, таких, как:

  • Полипропилен;
  • Полиэтилен;
  • Пластмассы.
  • ПВХ
  • ПВДФ

Экструзионная сварка не используется для монтажа напорных трубопроводов. Причина – стыковое расположение элементов – труб не дает показатель прочности выше чем 80% от прочности самого изделия в данном случае труб, изготовленных из термопластов.

1.2 Требования

Для достижения высокого показателя прочности стыковых швов при сварке материалов на основе ПВХ, ПВДФ необходимо соблюдать 2 основных требования:
1. Стыковке подлежат только одинаковые по характеристикам материалы, а также химическому составу. Под этим подразумевается следующие показатели:
• Плотность;
• ПТР – показатель текучести расплава.
Применение экструзионной сварки требует использование присадочного материала соответствующего показателям плотности и текучести расплава, стыкующихся пластмассовых поверхностей.
Внимание!
Если соединяемые материалы имеют разные показатели текучести расплава, необходимо подбирать присадку у которой ПТР – это средний показатель текучести.
2. Соединяемые поверхности должны быть тщательно очищены. Экструзионная сварка не терпит наличия даже небольшого количества окислившегося материала на поверхностях материалов. Поэтому для обеспечения прочности стыков, швов очистку полипропилена, полиэтилена, пластмасс, а также других материалов следует проводить за 20 минут до начала сварки. Это требование должно выполняться максимально точно, что обусловлено небольшой текучестью и перешиванием материалов в области формирования шва.

1.3 Экструзионная сварка – спецификация

Экструзионная сварка ориентирована на стыковку толстостенных компонентов, деталей, поверхностей, изготовленных из ПВХ, ПВДФ.
Экструзионная технология обладает такими преимуществами по сравнению с методом сварки материалов горячим воздухом с использованием присадочного материала:
• Уменьшает время сварки;
• Сводит к минимуму влияние человеческого фактора на прочностные показатели швов;
• Формирование сплошного стыка – шва вдоль стыкуемых поверхностей.

1.4 Экструзионная сварка – технологическая организация процесса

Технология экструзионной сварки требует подготовки поверхностей перед стыковкой. Это делается тремя способами:
• Создание сварочной канавки, углубления на стыкуемых поверхностях;
• Формирование скоса, среза под углом на торцах соединяемых поверхностей;
• Укладка материалов внахлест.
Сам сварочный процесс начинается с разогрева материалов с целью доведения их до пластичного состояния. Для этого используется поток разогретого воздуха, подаваемого соплом сварочного экструдера. Стационарные промышленные комплексы разогревают материалы перед сваркой излучением.
Одновременно с пластификацией идет подготовка присадочного материала. Это делается путем подачи в шнек экструдера основы – ПВХ гранул или прутка, который нагревом доводится до вязкотекучего состояния. Перемешивание превращает расплавленный материал в однородную, гомогенную массу.
Полученный материал с помощью сварочного башмака подается к месту стыковки поверхностей, для формирования шва. Сварочным башмаком создается необходимое для этого процесса давление. Стационарные промышленные комплексы может иметь другую схему компрессионного воздействия на присадочный материал, с помощью отдельных узлов, агрегатов.

1.5. Особенности работы сварочного экструдера

Экструдеры комплектуются нагревателями воздуха для обеспечения пластификации стыкуемых материалов. Это необходимо для подачи присадочного материала. Поток горячего воздуха поступает к месту сварки через сопло предварительного нагрева, за счет чего происходит нагрев стыкуемых материалов. Температурный режим воздушного потока регулируется специальным контроллером.
Существует 2 варианта устройства системы подачи воздуха для нагрева:

  • Встроенные узлы подачи воздуха;
  • Подача воздуха организуется с применением внешних источников. Это может быть компрессор или пневматическая сеть.

В экструдеры шнекового типа присадочный материал загружается в специализированную емкость, камеру, которая называется экструзионным шнеком. Ее вращение обеспечивается электродвигателем, ее функции чаще всего выполняет ручная дрель. Работа экструдера подразумевает более длительную работу электрического привода шнека, поэтому надежные экструдеры комплектуются модифицированными приводами, обладающими увеличенным эксплуатационным ресурсом.
Пластификация присадочного материала в шнеке обеспечивают электрические нагреватели. Они размещаются с внешней стороны шнековой камеры, их температурный режим нагревателей контролируется, устанавливается через специальное регулирующее устройство. Такой системой оснащаются продвинутые модификации экструдеров.
Простые модели аппаратов осуществляют нагрев материала в шнековой камере воздухом, проходящим по внешнему контуру шнековой камеры. Для этого в конструкции экструдера предусмотрена специальная полость. Затем он подается в область сварки для пластификации свариваемых материалов. Такое устройство нагрева присадочного материала предусматривает привязку температуры воздушного потока, проходящего через полость шнековой камеры с температурой воздуха, подаваемого для нагрева материалов перед сваркой. Сама присадка подается в зону сварки через сварочный башмак. Некоторые модели комплектуются упрощенной системой движения присадочного материала через участок термического воздействия.
Сварочный пруток – материал поступает на профильные вальцы, они с силой переводят его в отверстие участка нагрева, имеющее цилиндрическую форму. Тут в дело вступают электрические нагреватели и начинают термическое воздействие на присадку, превращая ее в однородную, разогретую вязкотекучую массу. Такая схема превращает заднюю часть прутка в толкатель для передней.
Плунжерные экструдеры обладают низким показателем производительности. Компенсируют эту особенность компактные размеры, что позволяет работать с аппаратом в труднодоступных местах. Недостатком плунжерных экструдеров является высокая требовательность к диаметру и форме прутка присадочного материала. Она должна быть ровной, без погрешностей. Возможность загрузки гранулированного материала в плунжерных экструдеров отсутствует.
Пластичная присадочная масса поступает к месту формирования шва через сварочный башмак. Это общая технологическая особенность шнековых и плунжерных сварочных аппаратов.
Рабочая поверхность башмака соответствует форме стыкуемых поверхностей. Передняя его часть оснащается специальным носом, который не допускает поступление присадочного материала перед зоной сварки.
Присадка оказывает давление на носовую часть башмака, создает поступательное движение аппарата в заданном направлении, где формируется шов. Скорость движения в этом случае определяется показателем производительности и площадью сечения шва.

1.6 Свариваемые материалы – температурный режим, особенности

Чаще всего экструдером сваривается ПНД и ПП. Это термопласты первой группы, их преимуществом является большой температурный диапазон между достижением состояния пластификации и термодеструкции (разрушению от воздействия температур) составляет 50–186 градусов C. Значительный перегрев таких материалов не оказывает на них критического воздействия.
Во вторую группу термопластов входят ПВХ, ПВДФ наоборот отличаются небольшой температурной разницей между пластификацией и термодеструкцией. Эта особенность требует повышенного внимания к температурному режиму, необходимо его максимально точно соблюдать. Обеспечить ее может только отладка нагревательной системы аппарата.
Сварка ПВХ имеет еще одну особенность – экструдеры, ориентированные на работу с этим материалом оборудуются шнеком специальной формы. Она обеспечивает тщательное перемешивание присадки и контроль на него температурного воздействия. Это позволяет избежать термодеструкции.
Неустойчивость к воздействию температуры второй группы термопластов требует соблюдения еще одного требования при проведении сварки. Аппарат нельзя надолго оставлять в режиме ожидания, его нужно отключать полностью при длительных временных перерывах.
Еще один минус ПВХ – повышенная химическая активность при нагреве, а также абразивность. Из-за этого к шнековой камере предъявляются специализированные технологические требования.

2. Формы сварных экструзионных швов

Основные формы экструзионных швов определены в отраслевом стандарте DVS 2207-4. Также документ содержит правила проведения сварки:

  • Швы формируются за один проход;
  • Желательно делать двухсторонний шов, он обеспечивает высокие прочностные материалы изделиям из термопластов;
  • Двухсторонний шов обеспечивает экономию присадочного материала.
  • Двухсторонний шов в меньшей степени влияет на характеристики основы листа или пленки во время остывания.

Стандарт ГОСТ 16310-80 содержит меньше требований к подготовке основы для сварки и ее проведению. Отсутствует в нормативном документе описание сварочных башмаков. При этом ГОСТ 16310-80 подробно описывает виды, формы швов.

3. Формы и особенности сварочных башмаков


Готовая к работе присадка поступает в зону формирования шва через сварочный башмак. Также он выполняет следующие функции:

  • Оказывает давление на поступающий материал;
  • Формирует шов;
  • Сглаживает поверхность шва.

Соответственно размеры и форма сварочного башмака определяет форму и размер шва. Материал, из которого изготавливается башмак – фторопласт четвертой группы или ПТФЭ. Он обладает высокими показателями термоустойчивости и антиадгезионности.
Глубина зоны создания давления должна быть не менее 1/5 глубины шва. Глубина разреза должна быть приблизительно 0,5 мм с расширением вперед. Это позволяет опоре не деформировать поверхность корневого слоя. Это сделать легко, так как материал находится в разогретом состоянии. Нос башмака препятствует неконтролируемому распределению присадки. В свою очередь, создаваемой ей давление продвигает аппарат.
Нос башмака не должен соприкасаться со свариваемыми листами, но его форма должна повторять их конфигурацию. Выполнить это требование можно при создании зазора носом башмака и корневым слоем от 1 до 3 мм. Сам он должен иметь скругленный передний и задний край. Такая опора предотвращает утечку присадки. Для этого необходимо создавать прижимное усилие во время сварки.

4. Подготовка к процессу сварки

Подготовка к процессу сварки
Листы, пленка должны проходить подготовку непосредственно перед началом процесса. Это обусловлено быстрым окислением поверхности полимеров. Также причиной такого требования является возможность попадания на поверхность основы загрязнения: пыли, влаги, что значительно снизит прочностные показатели шва.
Проводить подготовку полимеров к сварке необходимо за 20 минут до начала сварки. Если прошло больше указанного временного промежутка, следует повторно провести подготовку и незамедлительно приступить к сварке.
Внимание!
Удаление загрязнения с поверхности полимеров проводится механическим способом, например, с помощью скребков. Обезжиривающие составы неэффективны при подготовке к экструзионной сварке.

4.1 V-образный шов

Шов V-образной формы требует предварительной обработки торцов, кромок стыкующихся материалов. Такая подготовка проводится с использование столярного инструмента:
• Рашпиля;
• Рубанка;
• Ножовки;
• Стамески.
Созданный на кромках скос должен обеспечить раскрытие шва в диапазоне 45–90 градусов. Толстые полимерные листы требуют создания скоса с большим углом тонкие с меньшим. Угол раскрытия должен обеспечивать заполнение присадкой все пространство образуемое торцевыми срезами. Ограниченный угол раскрытия для толстостенных материалов обусловлен показателем общей шириной шва и зон перехлестов на его поверхности. Это показатель не должен превышать 30 мм. Игнорирование этого требования не позволит создать необходимое усилие, которое обеспечит отсутствие выступания присадки за края сварочного башмака.
Корневой слой шва должен содержать миллиметровые нескошенные участки. Их отсутствие приведет к перегреву и оплавлению материала в зоне сварки при неравномерном движении сварочного аппарата. Последствием этого также станет нарушение ширины зазора между листами, он станет заметно шире или уже.
Материал перед началом сварки фиксируется, благодаря чему формируется равномерный зазор. Его оптимальная ширина не должна быть больше 2 мм. Это позволит присадке проникать на внутреннюю часть свариваемых материалов, что гарантирует высокое качество сварки.
Механическая обработка шва должна осуществляться не ближе, чем в 2 мм от кромок скоса. Это делается при условии, что перехлест шляпки стыка в две стороны составляет не более, чем 2 мм.

4.2 X-образный шов

Этот тип шва является двухсторонней версией V-образного стыка. Это позволяет использовать в работе одни и те же требования, правила. Разница заключается только в невозможности контролировать качество проварки корневого слоя X-образным швом. Такая особенность меняет требования к работе с основой:

  • На торцах формируются скосы;
  • Угол их раскрытия 30–60 градусов;
  • Лицевая сторона обрабатывается механически на расстоянии 2 мм от края скоса;
  • Корневой слой фиксируется без зазора;
  • Предварительно необходимо провести стыковку с помощью термофена с применением специальной насадки;
  • Формируется V-образный шов лицевой части;

Теперь листы необходимо перевернуть и повторить все вышеописанные действия с другой стороны.

4.3 Шов типа HV

Для такой формы шва угол раскрытия определяется толщиной корневого слоя и составляет 45–60 градусов. Более значимое влияние на это оказывает вертикальный лист. Здесь необходимо оставить на торце не скошенный участок шириной 1 мм. Листы нужно зафиксировать, чтобы между ними оставался зазор 2 мм. Это даст гарантию качественной проварки.
Внимание!
Расстояние от края горизонтального листа до начала шва, после окончания сварки должно составлять не менее 10 мм.
Плоскость, находящаяся с левой стороны обрабатывается механически не ближе, чем в 3-х мм от края скоса кромки. Тут необходимо предусмотреть запас. Алгоритм действий при формировании шва формы HV аналогичен созданию X-образного шва.

4.4 K-образный шов

Угловое внутреннее соединение требует предварительной фиксации листов. Это делается с помощью термофена. Для временной сварки подойдет специальная насадка или сопло с присадочным материалом.
Зона временной фиксации обрабатывается с помощью скребка:

  • При использовании насадки для сварки это делается заостренным краем скребка;
  • Использование присадочного материала требует механической обработки скругленной поверхностью скребка.

Теперь корневой слой готов к экструзионной сварке.
Шов с переменным сечением
Представленные выше конфигурации швов являются идеализированными, но зачастую оператор сталкивается с необходимостью формирования шва, у которого сечение будет меняться. Пример такой работы – вваривание патрубка в трубу большего диаметра.
Для качественной реализации такой задачи требуется модернизация башмака. Это параллелепипед со скругленными углами, он соприкасается с верхней частью корневой основы, где угол между листами прямой – 90 градусов и с нижней частью, где угол может достигать 120–140 градусов.

что это такое, как и где используется, характеристики

Место ручного экструдера для сварки — одно из почётных на полках с оборудованием строительных магазинов.

Его основная работа — соединение полипропиленовых заготовок и деталей из полипропилена, создание конструкций из пластмасс и предметов из плотной плёнки, сварка листов пластика, пайка резервуаров, сооружение предметов детской площадки и тому подобное.

Однако, для пайки поливинилхлоридных деталей этот аппарат не подходит, как и для создания трубопроводных конструкций. Прочность швов, полученных с помощью экструдера, менее 85 процентов, поэтому трубопровод не будет достаточно герметизирован.

Содержание статьиПоказать

Общая информация

сварочный экструдер для полипропилена

сварочный экструдер для полипропилена

Этот аппарат работает по такой системе: нагретая воздушная масса, идущая из сопел экструдера и увеличивает температуру промежутка (канавы или стыка) между соединяющимися деталями, делая последние пластичнее.

Параллельно в рабочую зону аппарата подходит прут. Он плавится и соединяется с диском (его называют также шнек), образуя однородную пластиковую массу.

Через фильерный инструмент или сварочный башмак выходит расплавленная полимерная смесь. Шов получается, когда вся масса остывает до комнатной температуры. Это похоже на выдавливание кетчупа из упаковки.

Поверхности, которые соединяет мастер, должны быть идентичны друг другу. Это подразумевает, что составные элементы, плотность упаковки материала и его текучесть у деталей одинаковы.

Прут для сварки по этим характеристикам также должен быть похож на элементы.

Виды

  • Шнековые. В них проволока для присадки плавится в шнековом резервуаре экструдерного аппарата и выдавливается сквозь стержень с винтовой поверхностью вдоль оси — шнек. Вместо проволоки используют и материал в гранулированном состоянии. Он находится в специальном отделении, где соединяется в однородную расплавленную массу и становится пригодным к подаче.
  • Безшнековые. Прут в этих моделях накаляется электронагревателями в участке нагрева. Задний конец проволоки в этом варианте остается твердым и подталкивает нагретый вязкий материал на участок образования шва.
  • Скомбинированные. В них совмещаются шнековы и безшнековый типы.

Сварочные экструдеры лучше выбирать, когда нужно сварить пластиковые детали с большой толщиной. При этом соединения получатся быстро и практически безошибочно.

Всё потому, что мастеру не нужно контролировать состояние сварочного углубления, как во время варки металлических конструкций.

Кроме того, правильно подавать и убирать шлак тоже не приходится. Новичок легко справится с экструдерным устройством в первые часы практики.

РУЧНОЙ СВАРОЧНЫЙ ЭКСТРУДЕР: СХЕМА РАБОТЫ

сварка экструдером

сварка экструдером

Перед тем, как соединять элементы, их нужно нагреть. В корпус сварочного экструдера для этой цели может быть встроен термофен. Он нужен для того, чтобы пластиковые детали нагрелись потоком воздуха перед тем, как на них подастся присадочный материал.

Нагретая воздушная масса может идти не только от термофена, но и от компрессорной установки или организационной пневмосети. Присадочная проволока нагревается благодаря электрическим нагревателям, встроенным по кругу экструзионного отделения.

В устаревших моделях экструдеров шнековая камера подогревается жарким воздухом, который нагревает также и зону сварочной работы. Перед тем, как «дойти до сварки» воздух идёт через отделение с диском и плавит материалы для присадки.

Последний подходит к зоне сварки сквозь башмак в состоянии своеобразной лавы.

Ручной сварочный экструдерный аппарат используют в основном для пайки полиэтилена с низким давлением, полипропиленовых деталей и остальных типов термических пластмасс из первой группы.

У них температура плавления и температура разрушения рознятся на 50 градусов Цельсия. Это уменьшает беспокойство по поводу деструкции, так как даже перенапряжение на 35-45 градусов не повреждает итоговое соединение.

Вторая группа термических пластмасс включает поливинилиденфторид и поливинилхлорид. Они плавятся и разрушаются с очень маленькой температурной разницей, поэтому тут важно жёстко контролировать терморежим сварки.

Чтобы работа со 2й группой термопластов протекала «как надо», шнековая деталь должна быть особой: иметь специальную форму, чтобы перемешивание массы было равномерным, а сам полимер не перегревался.

При работе с элементами из этих материалов, экструдер должен долго работать в ожидающем режиме или не выключатся долгое время.

Виды швов

сварка экструдером

сварка экструдером

Экструдер создает нужное соединение с первого раза. Виды швов ручного сварочного экструдера:

  • V-вид
  • Х-вид
  • К-вид
  • HV-вид
  • Двойной HV-вид
  • Е-вид
  • F-вид

Подготовительный этап

Момент подготовки перед экструзионной сварки отличается от такого для других типов. Но, как и в других случаях, поверхности деталей нужно очистить от грязи и пыли, иначе шов получится некачественным.

Также пластмассы легко окисляются из-за воздействия воздуха. Очистить кромки нужно не более чем за двадцать минут до начала пайки.

Если вы сделаете это раньше, детали всё равно придется расчищать заново. Не пробуйте использовать для очистки растворитель, он может деформировать пластмассу.

Выполнение сварки

сварка экструдером

сварка экструдером

Если экструдерный аппарат не новый, и вы уже использовали его раньше, уберите из резервуара остатки присадки, которые вы применяли до этого.

Сделать это нужно, даже если вы использовали тот же материал, что и в этот раз. Если присадка нагреется еще раз, её прочность уменьшится.

Затем нужно снять блокировку с холодного пуска, разогреть устройство и подающие детали до температуры, при которой вы собираетесь работать, установить настройки производительности.

Во время того, как вы будете варить, поддерживайте необходимый наклон экструдера. Он будет зависеть от того, какой тип шва вы выбрали. Если вы проработали долго и нуждаетесь в перерыве, поместите сварочный аппарат на подставку для него.

Если пауза будет долгой, снизьте температуру аппарата примерно на 45 градусов. Нагрев присадки приостановится, но проблем с продолжением процесса не будет.

Заключение

Мы выяснили, что сварка ручным экструдером несложная, и с ней сможет справиться даже новичок.

В отличие от других видов соединения пластика и металла, экструзионная сварка не требует постоянного контроля сварочной области и подачи присадки.

Поэтому для сварки этим методом не нужно быть профессионалом. Единственное условие — соблюдение инструкций по использованию экструдера и правил сваривания конструкций. Желаем удачи в работе!

Ручной сварочный экструдер как аппарат для соединения пластика

ручной экструдер, титульнаяСреди обильного многообразия сварочных аппаратов на современном рынке особое место занимает ручной сварочный экструдер. Ручной экструдер для сварки представляет собой аппарат для соединения изделий из полиэтилена, полипропилена, пропилена, иных разновидностей пластмасс, пластиковых листов, пленки, ёмкостей (бочек, бассейнов и прочее), колодцев, детских горок и так далее. Редко используется для соединения изделий из ПВХ. Не подлежит для использования в сварке трубопроводов, так как прочность таких соединений не более 80%, они не будут герметичными.

Принцип работы этого аппарата заключается в следующем: горячий воздух подаётся из сопла экструдера и нагревает пространство (сварочная канавка или стык) между плоскостями деталей, доводя их до состояния пластика. Вместе с тем пруток подается в рабочую зону оборудования, нагревается и смешивается со шнеком (или диском), а затем образует однородную массу из пластика. Сквозь фильеру или сварочный башмак выдавливается полимер в расплавленном состоянии, затем после полного остывания получается готовый шов. Выдавливание полимера можно представить как выдавливание зубной пасты из тюбика.

схема экструдера

Требование к идеальной чистоте при этом виде сварки самые жесткие. Тщательно очистить поверхности необходимо непосредственно перед началом сварки.

Соединяемые поверхности должны быть одинаковыми. Под этим понятием в данном ключе понимается одинаковый химический состав, плотность и текучесть материала. Пруток по этим показателям должен быть идентичный свариваемым деталям.

Содержание статьи

Виды ручного сварочного экструдера

  1. Шнековые (присадочный материал расплавляется в шнековом (экструзионном) отделении аппарата и выдавливается наружу с помощью шнека). Присадочный материал – это пруток или специальные гранулы, которые помещаются в шнековое отделение и уже там под воздействием высокой температуры при взаимодействии со шнеком становятся однородной массой, готовой к использования.
  2. Безшнековые или плунжерного типа. Пруток в таких экструдерах нагревается сначала с помощью электронагревателей вокруг области нагрева, а задняя твердая часть присадочного материала выступает в качестве поршня для передней уже вязкой массы.
  3. Комбинированные (сочетаются два вышеизложенных вида).

Безшнековые сварочные экструдеры обладают меньшей производительностью по сравнению со шнековыми. Но есть и плюсы: лёгкость и компактность, что позволяет использовать его в труднодоступном месте.

Особенность и приоритетность использования обусловлена следующими факторами.

  1. Ручной экструдер для сварки может варить изделия с толстыми стенками.
  2. Быстрая скорость сварки.
  3. Сведение к минимуму человеческого фактора. Здесь не требуется следить за состоянием сварочной ванны, как при сварке металла, контролировать правильное выведение сварочного шлака, выводить «ёлочки» и «зигзаги». Использовать это оборудование новичку будет проще всего.

Ручной сварочный экструдер: схема работы

схема работы экструдера

При осуществлении соединения обе детали должны быть нагреты. Ручной сварочный экструдер для целей нагревания поверхностей перед выдавливанием присадочного материала может содержать в своей конструкции специальный нагреватель потока воздуха или по-другому термофен. Также нагретый поток воздуха может идти от внешнего оборудования: компрессор или пневмосеть организации. Нагрев присадочного материала осуществляется с помощью специальных электрических нагревателей вокруг шнековой (экструзионной) камеры. Но в более старых экструдерах нагрев камеры происходит с помощью горячего воздуха, который используется для нагрева зоны сварки. Перед нагревом области сварки воздух проходит вокруг шнекового отделения и расплавляет присадочный материал. Присадочный материал в расплавленном виде выходит наружу в зону сварки через сварочный башмак.

сварка экструдером

Сварка экструдером чаще всего применяется для полиэтилена низкого давления, полипропилена и других видов термопластов первой группы. У этого вида термопластов разница температуры расплавленного состояния и состояния термодеструкции около 50 градусов. Это говорит о том, что даже большой перегрев материала (примерно на 30-40 градусов) не способен сильно повредить его.

К термопластам второй группы относятся ПВДФ и ПВХ. У них разница температур между термодеструкцией и текучим состоянием материала незначительная, поэтому при сварке жесткие требования к работе отдела нагрева. При работе с термопластами второй группы существуют особые требования к шнеку, он должен быть специальной формы, чтобы более тщательно перемешивать массу, не допуская перегрева.

Также в процессе работы с ПВХ и ПВДФ экструдер не должен выключаться и/или долго находится в режиме ожидания.

Виды сварочных швов.

Существует несколько видов швов экструдером:

  • V-типа
  • Х-типа
  • К-типа
  • HV-типа
  • Double HV-типа
  • Е-типа
  • F-типа

Шов после сварки экструдером получается за один раз.

виды швов

Подготовительный этап сварки пластика

Отличительной особенностью экструзионной сварки является ее подготовительный этап. Малейшее загрязнение поверхностей будет причиной для некачественного шва (многие термопласты при воздействии воздуха подвержены процессу окисления). Поэтому очищение кромок нужно делать непосредственно перед сваркой – чтобы прошло не более 20 минут. В противном случае вам будет необходимо очистить поверхности заново. Для очищения не рекомендуется использовать растворитель.

Выполнение сварки экструдером

Если аппарат используется не впервые, тогда нужно удалить присадочный материал, используемый ранее. Даже если он того же состава. Повторный нагрев присадочного материала снижает его прочность.

ручная сварка экструдером

Перед непосредственным началом сварки необходимо снять блокировки холодного пуска, нагреть аппарат и сварочный башмак до температуры, необходимой для работы, настроить производительность.

В процессе сварки необходимо поддерживать нужный угол наклона сварочного аппарата в зависимости от вида проделываемого шва. Если вам необходимо сделать перерыв, то экструдер нужно поставить на специальную подставку. Если перерыв планируется длительный – уменьшите температуру примерно на 40-50 градусов. Такое понижение температуры позволит приостановить нагревание присадочного материала и быстро возобновить работу.

Таким образом, сварка ручным сварочным экструдером является одной из самых несложных в применении среди остальных видов сварки и с применением других аппаратов. Совсем не необходимо быть профессионалом. Нужно лишь соблюдать инструкцию по эксплуатации экструдера и соблюдать вышеизложенные правила при работе с аппаратом и свариваемыми материалами.

[Всего: 0   Средний:  0/5]

Экструзионная сварка — Словарь терминов | ПластЭксперт


Сварка деталей из полимерных материалов, которая осуцествляется при помощи расплавленного экструдируемого присадочного материала. Наилучшие показатели сварного шва достигаются ри применении одного и того же материала для деталей и сварки.


Экструзионная сварка может быть как автоматическая, так и ручная с применением ручных  или переносных экструдеров.


Назначение


Экструзионная  сварка применяется для сварки листов, профилей и пленок из ПЭ, ПП, реже ПВХ или ПЭТФ; еще реже из других термопластов. Для напорных трубопроводов из термопластов экструзионная сварка неприменима по одной причине – при стыковом расположении свариваемых изделий (труб, листов, и так далее) прочность сварного экструзионного соединения не превышает 80% от прочности исходных деталей.


Общие требования


Так же, как и  для любой другой технологии сварки пластмасс, для сварки экструдером действуют общие требования:


Сваривать следует только детали из одинаковых термопластов. Важнейшим показателем «одинаковости» являются химический состав, плотность и ПТР. При сварке экструдером, те же требования предъявляются к присадочному материалу.


Если ПТР свариваемых деталей отличаются, то присадочный материал следует выбирать таким образом, чтобы его ПТР был средним между ПТР свариваемых деталей.


Свариваемые поверхности должны быть чистыми. При экструзионной сварке эти требования настолько жесткие, что свариваемые поверхности должны быть механически очищены даже от тончайшего слоя окислившегося материала, не более чем за 20 минут до начала сварки.


Это связанно с тем, что технология экструзионной сварки создает сравнительно небольшое течение и перемешивание материала в зоне сварки.


Главная идея


Технология сварки экструдером была изначально разработана для сварки сравнительно толстостенных деталей. По сравнению со сваркой горячим воздухом с применением присадочного материала (прутка), сварка экструдером обеспечивает следующие преимущества:


— позволяет сваривать толстостенные детали за один подход;

— увеличивает скорость сварки;

— уменьшает влияние человеческого фактора на качество сварного шва.


Принцип


Свариваемые поверхности – специально подготовленная сварочная канавка или угол между листами, или поверхностью пленки, уложенной внахлест, предварительно нагреваются до температуры пластификации горячим воздухом, выходящим из сопла предварительно нагретого сварочного экструдера. В случае стационарных цеховых сварочных экструдеров, поверхности могут нагреваться тепловым излучением.


Одновременно с этим, присадочный материал в виде прутка или гранул, подается в экструдер, нагревается до вязко-текучего состояния и перемешивается шнеком до достижения гомогенной массы.


Вязко-текучий присадочный материал выдавливается из сварочного экструдера и подается в зону сварки через так называемый сварочный башмак.


Давление необходимое для экструзионной сварки, прикладывается через присадочный материал – сварочным башмаком. В случае стационарных цеховых экструдеров, сварочное давление на присадочный материал может сообщаться отдельными приспособлениями.


Схема работы сварочного экструдера


Поскольку зона сварки должна быть нагрета перед впрыскиванием присадочного материала, сварочный экструдер снабжен нагревателями воздуха. Горячий воздух подается в зону сварки через «сопло предварительного нагрева», и нагревает свариваемые поверхности до вязко-текучего состояния. Температура горячего воздуха регулируется специальным контроллером.


Нагреватель воздуха может быть  в форме термофена, то есть иметь встроенный нагреватель воздуха. Как вариант, экструдер может быть расчитан на внешнюю подачу воздуха – от компрессора или пневмосети предприятия.



Если речь идет о сварочном экструдере шенкового типа, то присадочный материал в форме сварочного прутка или гранул подается в шнековую (экструзионную) камеру.


Вращение шнека обеспечивается электроприводом. На качественных экструдерах используются модифицированные электромоторы, рассчитанные на продолжительный режим работы и имеющие больший ресурс.


Проходя через экструдер, присадочный материал постепенно нагревается и перемешивается до состояния однородной массы. Нагрев материала обеспечивается электронагревателями, расположенными вокруг экструзионной камеры. Температура электронагревателей регулируется специальным контроллером.


Расплавленный присадочный материал подается в зону сварки через сварочный башмак.


В сварочных экструдерах плунжерного типа используется упрощенная схема продвижения присадочного материала через зону нагрева.



Материал в виде сварочного прутка подается на профильные вальцы, которые с усилием вводят его в цилиндрическое отверстие зоны нагрева. Электронагреватели, расположенные вокруг зоны нагрева, постепенно нагревают пруток до вязко-текучего состояния. Таким образом, задняя твердая часть прутка служит поршнем для передачи пластифицированной части.


Сварочные экструдеры плунжерного типа отличаются меньшей производительностью. Компактность и небольшой вес позволяют использовать такой экструдер в труднодоступных местах. К недостаткам плунжерных экструдеров следует отнести их высокую требовательность к диаметру сварочного прутка. А подача присадочного материала в форме гранул здесь вообще невозможна.


Нагретый присадочный материал из сварочного экструдера плунжерного типа, так же как и из шнекового экструдера, подается в зону сварки через сварочный башмак.


Форма рабочей поверхности сварочного башмака соответствует форме свариваемых поверхностей. В передней части башмака имеется специальный «нос», ограничивающий выдавливание присадочного материала вперед по направлению сварки.


Давление присадочного материала на «нос» сварочного башмака обеспечивает движение сварочного экструдера в направлении прокладки сварного шва. Скорость движения сварочного экструдера, таким образом, определяется производительностью экструдера и площадью сечения сварного шва.


Свариваемые материалы


Экструзионной сваркой наиболее часто свариваются изделия из ПНД, ПП иди других термопластов 1-й группы, у которых разница между температурой вязко-текучего состояния и температурой начала термодеструкции составляет более 50оС. Это означает, что даже значительный перегрев материала (на 30-40оС) не может серьезно повредить материалу.


Термопласты 2-й группы, как ПВДФ и особенно ПВХ, отличаются неприятной особенностью – температура термодеструкции материала не намного превышает температуру пластификации. Поэтому при сварке ПВДФ особое требование предъявляются к точности работы системы нагрева материала (экструзионной камеры). А для сварки ПВХ, кроме того, используется сварочный экструдер со шнеком специальной формы, который более тщательно перемешивает материал в процессе его расплавления, не допуская локального перегрева.


Температурная неустойчивость термопластов 2-й группы, кроме того, накладывает дополнительные ограничения на технологию экструзионной сварки – в частности, экструдер не должен выключаться и вновь включаться в процессе сварки, не должен на долго оставляться в режиме ожидания и тому подобное.


Другая неприятность, связанная с ПВХ – это его абразивность и высокая химическая активность при нагреве. Это предъявляет особые требования к стойкости материалов экструзионной камеры и шнека.


Зона опоры не позволяет присадочному материалу выдавливаться в стороны за пределы сварного шва. Для этого в процессе сварки следует прижимать сварочный башмак к свариваемым деталям с заметным усилием.


Подготовка зоны сварки


Подготовка свариваемых поверхностей должна производиться непосредственно перед проведением сварки, так как поверхность многих термопластов быстро окисляется на воздухе. Кроме того, даже небольшое запыление или другое загрязнение свариваемых поверхностей может губительно повлиять на прочность сварного шва при экструзионной сварке. Если после подготовки кромок прошло более 20-ти минут, следует очистить поверхности и сразу приступать к сварке. Очистка растворителями неэффективна.


Варианты сварки


Сварка двух листов бывает швом V-типа, швом X-типа, швом HV-типа, швом К-типа. Выше перечисленные идеализированные, наиболее типичные формы сварных швов. На практике часто возникает необходимость сварить шов, форма сечения которого меняется на протяжении шва. В таком случае, используется вариант сварки швом переменного сечения. 


Гладкова Наталья

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на         

Доске объявлений ПластЭксперт

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на               

Форуме о полимерах ПластЭксперт

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Вернуться к списку терминов

Сварка пластмасс экструдируемой присадкой (расплавом)


Рекомендуем приобрести:

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!


Сущность и схемы процесса

Сущность процесса состоит в том, что расплавленный материал, выходящий из экструдера (экструзионная сварка или сварка экструдируемой присадкой) или из машины для литья под давлением, непрерывно или периодически подается в зазор между соединяемыми поверхностями, которые он нагревает до температуры сварки, сплавляясь с ними, так образуется сварной шов.

Экструзионная сварка может осуществляться по бесконтактной и контактной схемам (рис. 29.3).

Бесконтактная сварка

При бесконтактной сварке мундштук экструдера не контактирует со свариваемыми поверхностями, а устанавливается на определенном расстоянии от них. Это расстояние выбирается таким образом, чтобы расплав, выдавливаемый из экструдера, не успел переохладиться. Из этих же соображений температура расплава на выходе из мундштука должна превышать температуру текучести или плавления на 40—50 К. Для плотного прижатия присадочного материала к свариваемым поверхностям применяются прижимные приспособления (ролики, ползуны и т. п.).

Контактно-экструзионная сварка

При контактно-экструзионной сварке мундштук экструдера касается кромок соединяемых деталей. За счет этого уменьшаются потери теплоты в окружающую среду и осуществляется дополнительный подогрев кромок. Давление, развиваемое в экструдере, достаточно для создания необходимого контакта присадочного материала с соединяемыми кромками, поэтому дополнительных прижимных устройств не требуется. В некоторых случаях к мундштуку экструдера присоединяются нагретый инструмент с рифлениями, обеспечивающими перемещение присадочного материала параллельно направлению сварки.

Экструдированной присадкой можно сваривать детали встык, внахлестку, а также выполнять угловые швы из таких материалов как полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, полистирол. Состав присадочного материала аналогичен свариваемому. Этот способ применяют для сварки изделий, имеющих швы большой протяженности — пленки (скорость сварки до 2,5 м/с), листы, профили, трубы и т. д.

Экструдированная сварка листовых материалов толщиной до 3 мм выполняется без разделки кромок только контактным методом, так как в этом случае разделка осуществляется при движении мундштука в процессе сварки. При больших толщинах следует применять V-образную или Х-образную разделки кромок.

Оборудование

Для сварки экструдируемой присадкой наиболее широкое применение получили полуавтоматы ПСП-5, ПСП-5м, ПСП-6 и РЭСУ-500 с прямоточными пистолетами и ПСП-ЗЭ, ПСП-4 со шнековыми пистолетами. На базе полуавтомата ПСП-5 создан специализированный карусельный стенд УСА-1.

См. также:

Пластиковые сварки — Plastic welding

Пластиковые сварки представляют собой сварку для полуфабрикатов пластмассовых материалов, а также описаны в ISO 472 как процесс объединения размягченных поверхностей материалов, как правило , с помощью тепла (кроме сварки растворителя). Сварка термопластов осуществляются в трех последовательных стадиях, а именно : подготовка поверхности, нанесение тепла и давления, и охлаждения. Многочисленные способы сварки были разработаны для присоединения полуфабрикатов пластиковых материалов. На основе механизма генерации тепла на границе раздела фаз сварки, сварочные методы термопластов могут быть классифицированы как внешних , так и внутренних способов нагрева, как показано на фиг.1.


Рис. 1. Классификация методов сварки для полуфабрикатов полимерных материалов.

Производство хорошего качества сварного шва зависит не только от методов сварки, но и свариваемости базовых материалов. Таким образом, оценка свариваемости имеет более высокое значение , чем операции сварки (см реологическую свариваемости ) для пластмасс.

методы сварки

Целый ряд методов используются для сварки полуфабрикатов пластмассовых изделий, как указано ниже:

сварки горячего газа

Горячий газ сварки, также известный как сварка горячим воздухом , представляет собой пластиковую технику сварки с использованием тепла. Специально разработанные тепловые пушки, называемый горячий воздух сварщика , производит струю горячего воздуха , который размягчается обе части должны быть соединены и пластиковый присадочный пруток, все из которых должны быть одного и того же или очень похожий пластик. (Сварка ПВХ для акрила является исключением из этого правила.)

Горячий газа / воздух сварка представляет собой распространенный метод изготовления для изготовления небольших предметов , таких как химические резервуары , резервуары для воды , теплообменники и водопроводной арматура .

В случае лент и пленок , не может быть использован наполнитель стержень. Два листа пластика нагревает с помощью горячего газа (или нагревательного элемента ) , а затем прокатке вместе. Это быстрый процесс сварки и может выполняться непрерывно.

Сварочный стержень

Пластиковая сварочная проволока, также известная как термопластичный присадочный пруток , представляет собой стержень с круглым или треугольным поперечным сечением , используемым для связывания два кусков пластика вместе. Они доступны в широком диапазоне цветов , чтобы соответствовать цвету базового материала. Сварки пластиковых буферный стержень известен как «сплайн».

Важный аспект дизайна пластиковой сварочной проволоки и производства является пористость материала. Высокая пористость приведет к образованию пузырьков воздуха (известных как пустоты ) в стержней, которые снижают качество сварки. Поэтому высокое качество сварки пластиковых стержней являются те , с нулевой пористостью, которые называются voidless .

Термосваривание

Термосваривание это процесс герметизации одного термопластичного к другим аналогичным термопласта с использованием тепла и давления. Прямой метод контакта термосварки использует постоянно нагретый штамп или уплотнительный бар , чтобы прикладывать тепло к определенной зоне контакта или путям для герметизации или сварить термопласты вместе. Термосваривание используется для многих применений, в том числе термосвариваемых соединители, термически активируемых клеев и пленки или фольги герметизации. Общие приложения для процесса герметизации тепла: Тепло уплотнения разъемов используются для соединения ЖК — дисплеев для печатных плат во многих потребительской электроники, а также в медицинских и телекоммуникационных устройств. Термосваривание продуктов с тепловыми адгезивами используются для хранения четких экранов на потребительских электронные изделия , а также для других запечатано термо-пластиковых узлов или устройств , где тепло провешивание или ультразвуковая сварка не вариант из — за требования к конструкции деталей или другим соображениям сборки. Термосваривание также используется в производстве кино- и биохимический анализ крови фильтрующей среды для крови, вирусов и многих других устройств , индикаторных полосок , используемых в медицинской области сегодня. Ламинированные пленки и пленки часто термосваркой поверх термопластичных медицинских лотков, Микротитровальные (микролуночные) пластины, бутылки и контейнеры для уплотнения и / или предотвращения загрязнения для медицинского тестирования устройств, лотки для сбора образцов и контейнеров , используемых для пищевых продуктов. Медицинские и пищевая промышленность для производства мешка или гибких контейнеров используют тепловую сварку или для сварки по периметру пластикового материала из мешков и / или для герметизации порта и трубок в мешки. Разнообразие тепла герметиков доступны для соединения термопластичных материалов , таких как пластиковые пленки : горячий бар герметик, Impulse герметик и т.п.

Freehand сварка

С сваркой от руки, струя горячего воздуха (или инертного газа) из сварочного аппарата играет на области сварного шва и кончик стержня сварного шва в то же время. Как размягчает стержень, она выталкивается в сустав и предохранители на части. Этот процесс идет медленнее, чем большинство других, но он может быть использован практически в любой ситуации.

сварочный наконечник скорости

С скоростью сваркой, пластическим сварщиком, аналогичен паяльником по внешнему виду и мощности, снабжен трубкой для подачи пластикового стержня сварного шва. Наконечник скорости нагревает стержень и подложку, в тот же время он нажимает на шток расплавленного сварного шва в нужное положение. Капля размягченной пластмассы укладывают в сустав, и части и стержень сварного шва предохранителя. При использовании некоторых видах пластика , таких как полипропилен, расплавленный сварочный стержень должен быть «смешанным» с полурасплавленным базовым материалом, изготовленным или отремонтированным. Эти сварочные методы были улучшены в течение долгого времени и были использованы в течение более 50 лет профессиональных пластиковых переработчиками и ремонтниками на международном уровне . Скорость методы наконечника сварка гораздо быстрее технология сварки и практики могут быть использованы в крутых поворотах. Вариант скорости наконечника «пушки», по существу , паяльник с широким, плоским наконечником , который может использоваться , чтобы расплавить сварного соединения и материал — наполнитель , чтобы создать связь.

Экструзионная сварка

Экструзионная сварка допускает применение больших сварных швов в одном проходе шва. Это предпочтительный метод для присоединения материала поверх толщиной до 6 мм. Сварочный стержень втягивается в миниатюрном ручной пластиковом экструдер, пластифицированный и выдавливается из экструдера против частей соединяемых, которые размягчаются струей горячего воздуха, чтобы позволить склеиванию иметь место.

Контактная сварка

Это то же самое , как точечная сварку за исключением того, что тепло подают с теплопроводностью из Pincher наконечников вместо электрической проводимости. Две пластиковые части собраны вместе когда нагретые советы зажать их, плавление и соединение частей в процессе.

Горячая сварка пластины

Относящиеся к контактной сварки, этот метод используется для сварки больших деталей или частей, которые имеют сложную геометрию сварного соединения. Эти две части, чтобы быть приварен размещены в технологической оснастке, прикрепленной к двум противоположным пластинам пресса. Горячая плита, с формой, которая соответствует сварному соединению геометрии деталей, подлежащую сварке, перемещаются в положении между двумя частями. Два противоположная Валики перемещение частей в контакт с горячей плитой, пока тепло не смягчает интерфейсы до точки плавления пластика. Когда это условие достигается горячая пластина удалена, и части прижаты друг к другу и удерживали до сварного соединения остывает и затвердевает повторной, чтобы создать постоянную связь.

Горячая пластина Сварочное оборудование, как правило, контролируется с пневматическим, гидравлическим или электрическим с серводвигателями.

Этот процесс используются для сварки автомобильных компонентов под капотом, автомобильные внутренние компоненты отделки, медицинские устройства фильтрации, компонентов потребительских приборов и других компонентов интерьера автомобиля.

Бесконтактная / ИК сварка

Подобно горячей сварки пластины, без контактной сварки использует инфракрасный источник тепла, чтобы расплавить интерфейс сварного шва, а не горячей плите. Этот метод позволяет избежать потенциала материала, торчащий на горячую плиту, но более дорогой и более трудно достичь последовательных сварных швов, в частности, на геометрический сложных детали.

Высокочастотная сварка

Высокочастотные сварки, также известные как Диэлектрическое Уплотнение или радиочастоты (RF) Термосваривание очень зрелая технология , которая была примерно с 1940 — х лет. Высокочастотные электромагнитные волны в диапазоне радиочастот могут нагреть некоторые полимеры до размягчения пластмассы для соединения. Подогретые пластмассы, под давлением сварного шва вместе. Тепло генерируется внутри полимера с помощью быстрой переориентации некоторых химических веществ диполей полимера, что означает , что нагревание может быть локализовано, и этот процесс может быть непрерывным.

Только некоторые полимеры, которые содержат диполи могут быть нагреты волнами РФ, в частности , полимеры с высокой мощностью потерь. Среди них, ПВХ , полиамиды (ПА) и ацетаты обычно свариваются с помощью этой технологии. На практике два куска материала размещает на стол прессе , который оказывает давление на оба поверхностных областях. Штампы используются для прямого процесса сварки. Когда пресса приходит вместе, высокочастотные волны (обычно 27,120 МГц ) пропускают через небольшую площадь между матрицей и столом , где сварной шов имеет место. Такая высокая частота (радиочастотный) нагрева пластика, что сварные швы под давлением принимая форму пресс — формы.

РФ сварка быстро и относительно легко выполнить, производит ограниченное разложение полимера даже сварки толстых слоев, не создают пары, требует умеренного количества энергии и может производит водо-, воздухо- и бактерия-стойкие сварные швы. Параметры сварки, мощность сварки (нагревание и охлаждение) время и давление, в то время как температура , как правило , не контролируется непосредственно. Вспомогательные материалы также могут быть использованы для решения некоторых сварочных задач. Этот тип сварки используется для соединения полимерных пленок , используемых в различных отраслях промышленности , где требуется сильное последовательное герметичное уплотнение. В промышленности тканей, РФ чаще всего используется для сварки ПВХ и полиуретана (ПУ) , покрытых тканей. Другие материалы , которые обычно сваривают , используя эту технологию , нейлон, ПЭТ, PEVA, EVA и некоторые пластмассы ABS. Соблюдайте осторожность при сварке уретана , как это было известно, испускает цианиды газов при плавке.

Индукционная сварка

Когда электрический изолятор, как пластик, вложен с материалом , имеющим высокую электропроводность, например металлами или углеродными волокнами, индукционная сварка может быть выполнена. Сварочный аппарат содержит индукционную катушку , которая запитывается с электрическим током радиочастотного. Это создает электромагнитное поле , которое действует на любой электропроводящий или ферромагнитной заготовки. В электропроводящей заготовке, основной эффект нагрева резистивный нагрев, который из — за индуцированные тока , называемых вихревыми токами . Индукционная сварка усиленной углеродным волокном термопластичных материалов представляет собой технологию , обычно используется, например , в аэрокосмической промышленности.

В ферромагнитной заготовке, пластмасса может быть индукционной сварка путем разработки их с металлическими или ферромагнитными соединениями, называемыми обнаружителями . Эти обнаружители поглощают электромагнитную энергию от индукционной катушки, становятся горячими, и теряют свою тепловую энергию к окружающим материалом за счет теплопроводности.

Инъекции сварка

Инъекции сварка аналогична / идентична экструзионная сварка, за исключением того, используя определенные подсказки на портативном сварщике, можно вставить наконечник в пластиковые дефектных отверстия различных размеров и исправление их изнутри. Преимущество заключается в том, что нет доступа не требуется для задней части отверстия дефекта. Альтернативой является патч, за исключением того, что патч не может быть отшлифованы заподлицо с оригинальной окружающей пластмассой к одной и той же толщины. ПЭ и ПП являются наиболее подходящими для этого типа процесса. Injectiweld Дрэйдер является примером такого инструмента.

ультразвуковая сварка

В ультразвуковой сварке, высокая частота (15 кГц до 40 кГц) низкая амплитуда колебания используются для создания тепла путем трения между материалами, подлежащие соединению. Интерфейс из двух частей разработан специально, чтобы сконцентрировать энергию для обеспечения максимальной прочности сварного шва. Ультразвуковые может быть использован практически весь пластический материал. Это самая быстрая уплотнительная теплотехника доступна.

сварка трением

При сварке трением, две части, которые будут собраны вместе протерты на более низкой частоте (обычно 100-300 Гц) и выше амплитуды (обычно от 1 до 2 мм (0,039 до 0,079 в)), чем ультразвуковой сварки. Трение, вызванное движением в сочетании с давлением зажима между двумя частями создает тепло, которое начинает расплавить зоны контакта между двумя частями. На данный момент, пластифицированные материалы начинают формировать слои, которые переплетаются друг с другом, что, следовательно, приводит к сильному сварному шву. По завершению движения вибрации, части остаются не удерживаются вместе до тех пор, сварное соединение остывает и расплавленный пластиковые повторные затвердевает. Движения трения могут быть линейными или орбитальными, а также совместное проектирование двух частей имеет, чтобы позволить это движение.

Спин сварки

Спин сварка является особой формой сварки трения. С помощью этого процесса, один компонент с круглым сварным швом удерживается неподвижно, в то время как компоненты спаривания вращаются на высокой скорости и прижимаются к неподвижной детали. Вращательное трение между двумя компонентами генерирует тепло. После того, как соединительные поверхности достигают полурасплавленное состояние, компонент прядильного резко остановился. Сила на двух компонентах сохраняется до сварного соединения остывает и затвердевает повторных. Это обычный способ производства с низкими и средней грузоподъемностью пластиковых колес, например, для игрушек, тележек, утилизации бункеров и т.д. Этот процесс также используются для сварки различных портов отверстия, в автомобилестроение под капотом компонентов.

Лазерная сварка

Этот метод требует одну части, чтобы быть пропускающими для лазерного луча и либо другой часть абсорбционного или покрытия на границе раздела, чтобы быть абсорбционными к балке. Эти две части ставятся под давлением, в то время как движется лазерного луча вдоль соединительной линии. Луч проходит через первую часть и поглощается другой или покрытия, чтобы генерировать достаточно тепла, чтобы смягчить интерфейс, создавая постоянный сварной шов.

Полупроводниковые диодные лазеры обычно используется в пластиковой сварке. Длины волн в диапазоне от 808 нм до 980 нм может быть использован для соединения различных пластиковых комбинаций материалов. Уровни мощности от менее чем 1 Вт до 100 Вт, необходимы в зависимости от материалов, толщины и желаемой скорости процесса.

Диод лазерные системы имеют следующие преимущества в присоединении пластиковых материалов:

  • Очиститель, чем склеивание
  • Нет микро-форсунки не забиваются
  • Нет жидкость или газов не влияют на качестве поверхности
  • Нет расходные материалы
  • Более высокая пропускная способность
  • Может получить доступ к рабочим-кусок в сложной геометрии
  • Высокий уровень управления процессом

Требования к высокой прочности соединений включают в себя:

  • Адекватный передача через верхний слой
  • Поглощение нижнего слоя
  • Совместимость материалов — смачивание
  • Хорошая конструкция соединения — зажимное давление, прилегающая зона
  • Пониженная плотность мощности

Примерный перечень материалов, которые могут быть объединены, включает:

Конкретные применения включают в себя герметизирующий / сварки / присоединения: катетера мешки, медицинские контейнеры, ключи автомобиля дистанционного управления, сердце пейсмекерных кожухов, шприц индикации вскрыти суставы, лампы или хвост-света в сборе, корпусов насосов и сотовых телефонов частей.

Прозрачные лазерные сварки пластмасс

Новый волоконный лазер технология позволяет выходе более длинных длин волн лазера, с лучшими результатами обычно около 2000 нм, что значительно больше, чем средний нм лазерный диод 808 нм до 1064, используемый для традиционной лазерной сварки пластмасс. Поскольку эти более длинные волны более легко поглощаются термопластами, чем инфракрасное излучение традиционной пластиковой сварки, можно сваривать два четких полимеры без каких-либо красителей или поглощающих добавок. Общие Заявки в основном попадают в медицинской промышленности для устройств, таких как катетеры и микрофлюидальных устройства. Интенсивное использование прозрачных пластиков, особенно гибкие полимеры, такие как TPU, TPE и ПВХ, в медицинской промышленности устройства делает прозрачные лазерную сварку естественного прилегания. Кроме того, процесс не требует лазера поглощающих добавки или красители, делая испытания и требование встречи биосовместимости значительно проще.

Solvent сварка

При сварке растворителя, растворитель, который может применяться временно растворение полимера при комнатной температуре. Когда это происходит, полимерные цепи могут свободно перемещаться в жидкости и может смешиваться с другими аналогично растворенных цепей в другом компоненте. При наличии достаточного времени, растворитель будет проникать через полимер и в окружающую среду, так что цепи теряют свою подвижность. Это оставляет твердую массу перепутанных полимерных цепей, который образует сварной шов растворителя.

Этот метод обычно используется для соединения PVC и ABS трубы, как и в бытовой сантехнике. «Склеивания» вместе моделей из пластика (поликарбонат, полистирол или АБС) также является растворителем процесса сварки.

Дихлорметан (хлористый метилен), который можно получить в стриппер краски, может растворитель сварного шва поликарбонат и полиметилметакрилат. Дихлорметан химически сваривает некоторые пластмассы; например, он используется для герметизации корпуса электросчетчиков. Это также является компонент — наряду с тетрагидрофураном — растворитель используется для сварки сантехники. АБС — пластик , как правило , сварен с Ацетоном на основе растворителей , которые часто продаются как разбавители краски или в небольших контейнерах как жидкость для снятия лака.

Растворитель сварки является распространенным методом в производстве пластмасс и используется производителями в магазине дисплеи, держатели брошюры, презентации случаев и крышки пыли. Другим популярным использование растворителей в сегменте хобби является создание моделей из литья под давлением комплектов для масштабных моделей самолетов, кораблей и автомобилей , которые в основном используют Полистирол пластик.

Тестирование пластических Приваривать

Для того чтобы проверить пластиковые сварные швы, существует несколько требований, как для инспектора, а также методы испытаний. Кроме того, существует два различных типа проверки качества сварного шва. Эти два типа являются деструктивными и неразрушающий контроль. Разрушающий контроль служит для квалификации и количественного определение сварного соединения, тогда как неразрушающий контроль служит для идентификации аномалий, разрывов, трещин, и / или щелей. Как следует из названия этих двух тестов предполагает, неразрушающий контроль разрушит ту часть, которая проходит испытания в то время как неразрушающий контроль позволяет испытываемый образец для использования впоследствии. Есть несколько методов, доступных в каждом из этих типов. В этом разделе описываются некоторые требования тестирования пластиковых швов, а также различные виды деструктивные и неразрушающих методов, которые применяются для сварки пластмасс и переходящих некоторые из преимуществ и недостатков.

Требования к тестированию

Некоторые стандарты, такие как American Welding Society (AWS) требуют лиц, которые проводят проверку или испытание, чтобы иметь определенный уровень квалификации. Например, AWS G1.6 является спецификацией для квалификации для сварки пластиковых инспекторов для горячего газа горячего газа, выдавливании и теплого инструмент Butt термопластика Приваривать. Этот конкретный стандарт диктует, что для того, чтобы осмотреть пластиковые сварные швы, инспектор нуждается в одной из 3-х различных уровней квалификации. Эти уровни являются Ассоциированный пластмассы Сварочный инспектор (APWI), Пластмассы Сварка инспектор (ИЭС), и старший инспектор сварки пластмасс (SPWI). Каждый из этих уровней имеют разные обязанности. Например, APWI должен иметь непосредственный надзор за ИЭС или SPWI для проведения инспекции или подготовки отчета. Эти три уровня сертификации также имеет различные требования возможности, требование к образованию, а также экзаменационные требования. Кроме того, они должны быть в состоянии поддерживать эту квалификацию каждые 3 года.

Неразрушающий контроль

Bend тестирование

Испытание на изгиб использует баран согнуть тестовый купон до желаемой степени. Эта установка теста показана на рисунке 2.


Рисунок 2: Установка Испытание на изгиб

Перечень минимальных углов изгиба и баран перемещений для различных пластиковых материалов можно найти в стандартах DVS, DVS2203-1 и DVS2203-5. Некоторые из скоростей RAM, угла изгиба, и перемещения информации из DVS2203-1 приведены в таблице 1 и таблице 2.

Таблица 1: Ram Скорость различных материалов
материалТест на скорость [мм / мин]
Полиэтилен высокой плотности50
Полипропилен (PP-R)50
Полипропилен (РР-Н, РР-В)20
поливинилиденфторид20
Поливинилхлорид — непластифицированного10
Таблица 2: Bend Angle и Смещение
Толщина образца для испытаний с [мм]Bend Angle [град]Рама Объем [мм]
3 <s ≤ 516060
5 <s ≤ 1516070
16 <s ≤ 2016085
21 <s ≤ 25160170
26 <s ≤ 30160150

Некоторые из основных преимуществ испытания на изгиб являются он обеспечивает качественные данные для испытаний на растяжение, сжатие, и деформации сдвига. Эти результаты, как правило, приводят к более высокому уровню доверия к качеству сварного шва и процесс. В отличие от этого, некоторые из недостатков являются требует нескольких частей теста. Это, как правило, рекомендуется использовать как минимум 6 различных испытательных образцов. Другим недостатком является то, что она не содержит конкретных значений для оценки совместного проектирования. Кроме того, большое количество усилий, возможно, придется идти в подготовке части для тестирования. Это может привести к увеличению затрат и график в зависимости от сложности детали. Наконец, как и все разрушающих испытаний, части и / или сварного шва разрушается и не может быть использована.

Испытание на растяжение

При проведении испытания на растяжение, испытываемый образец вытягивается до тех пор, пока он ломает. Этот тест количественный и будет обеспечивать предел прочности на растяжение, деформацию, а также энергию на неудачу, если он имеет экстензометры прикрепленные к образцу. Кроме того, результаты испытания на растяжение не могут быть переданы тому из испытания на ползучесть. Скорость, при которой образец вытягивается зависит от материала. Кроме того, форма образца также имеет важное значение. DVS2203-5 и AWS G1.6 большие источники для предоставления этих сведений. Примеры форм показаны на рисунке 3 через рисунок 5. Кроме того, скорость испытания на материал показана в таблице 3.


Рисунок 3: Предел испытаний образцов, форма 1


Рисунок 4: Прочность образец для испытаний, форма 2

Испытания на растяжение скорости для различных пластмасс
материалТестирование Скорость [мм / мин]
PE50 ± 10%
PP-R50 ± 10%
PA 1250 ± 10%
PP-H20 ± 10%
PP-B20 ± 10%
PVDF20 ± 10%
ПЭ, электропроводящий20 ± 10%
E-CTFE20 ± 10%
PVC-U10 ± 20%
PVC-C10 ± 20%


Рисунок 5: испытания на растяжение образца, форма 3

Одним из преимуществ испытания на растяжение в том, что она обеспечивает количественные данные сварного шва, как для сварного шва и основного материала. Кроме того, испытания на растяжение легко провести. Основной недостаток этого теста является количеством препарата необходимо провести тест. Другим недостатком является то, что она не обеспечивает долгосрочную производительность сварки. Кроме того, поскольку это также тип деструктивного испытания, часть разрушена, чтобы собрать эти данные.

испытание на удар

Также известен как испытания на растяжение Impact, Тест Impact использует образец, который зажимают в маятник. Испытательный образец выглядит так, как показано на рисунке 4. маятник качается вниз и попадает на образец против наковальни нарушения образца. Этот тест дает энергию удара должна быть определена для сварного шва и основного материала. Кроме того, постоянное удлинение трещины может быть вычислено путем измерения послетестовых длинами образца. Основное преимущество этого теста является то, что получают количественные данные. Еще одним преимуществом является то, что легко настроить. К недостаткам можно отнести, что он тоже может иметь много подготовки для проведения этого теста. Кроме того, как испытания на растяжение, не существует долгосрочный сварного шва определяется производительность, а часть разрушается.

испытание на ползучесть

Есть два типа ползучести ползучести испытания на растяжении и разрывное испытание на ползучести. Оба испытаний на ползучесть смотреть на долгосрочную работу сварного образца. Эти тесты обычно проводят в среде при постоянной температуре и постоянном напряжении. Этот тест требует как минимум 6 образцов для того, чтобы получить достаточно данных для проведения статистического анализа. Этот тест имеет преимущества в том, что она обеспечивает количественные данные о долгосрочной производительности сварки; Однако, у него есть свои недостатки. Существует много усилий, что нужно идти в подготовке образцов и записи, где именно образец пришел и используется метод удаления. Это очень важно, потому что, как образец удаляется из принимающей стороны может существенно повлиять на результаты тестирования. Кроме того, должно быть строгим контролем тестовой среды. Отклонение температуры рабочей жидкости может привести к ползучести времени разрыва, чтобы резко изменяться. В некоторых случаях изменение температуры на 1 градус по Цельсию влияет на время ползучести на 13%. И, наконец, этот тест снова разрушительный тест, так что хост часть будет уничтожена путем проведения такого рода испытаний.

Неразрушающее тестирование

Визуальный осмотр

Визуальный осмотр, так же, как следует из названия, представляет собой визуальное исследование сварного шва. Инспектор обычно ищет визуальные показания, такие как некроз, сварные дефекты, разрывы, пористость, зарубки, царапины и т.д. Обычно визуальный осмотр разбит на несколько категорий или группы по критериям квалификационных проверок. Эти группы могут меняться в зависимости от стандартов, и каждая группа имеет определенный уровень дефектов, которые они считают приемлемыми. Есть 5 таблиц и диаграммы, найденные в DVS Standard DVS2202-1, которые показывают различные типы дефектов, обнаруженных при визуальном осмотре и их допустимых критериев приемлемости.

Визуальный осмотр является очень выгодным в том, что это быстро, легко, недорого, и требует очень простые инструменты и измерительные приборы для проведения. Потому что это так быстро, что, как правило, требуется, чтобы сварной шов проходит визуальный осмотр перед быть в состоянии иметь какой-либо дополнительный неразрушающий тест, проведенный на образец. В отличие от этого, проверка должна быть завершена кем-то, кто имеет много опыта и мастерства. Кроме того, этот тип теста не будет давать какие-либо данные в качество сварного шва. Из-за низкой стоимости, если часть подозревается есть проблемы, следовать по тестированию можно проводить без особых первоначальных инвестиций.

Рентгеновское тестирование

Рентгеновское тестирование пластмасс аналогично металлические сварных конструкций, но использует гораздо более низкую интенсивность излучения из-за пластмассы, имеющих более низкую плотность, чем металлы. Тестирование рентгеновского излучения используется для поиска дефектов, которые ниже поверхности. Эти недостатки включают в себя пористость, твердые включения, пустоты, крейз и т.д. Рентгеновское излучение передает через исследуемый объект на пленку или камеру. Этот фильм или камера будет производить изображение. Различная плотность объекта будет отображаться как различные оттенками в изображении, таким образом показывая, где дефекты расположены. Одним из преимуществ рентгеновских лучей является то, что оно обеспечивает способ быстро показать недостатки как на поверхности, так и внутри сварного шва. Кроме того, рентгеновский может быть использован в широком диапазоне материалов. Они могут быть использованы для создания записи для будущего. Одним из недостатков рентгена является то, что он является дорогостоящим и трудоемким. Другим является то, что она не может быть использована при оценке качества сварного шва или оптимизировать параметры процесса. Кроме того, если разрыв должным образом не совпадает с пучком излучения, может быть трудно обнаружить. Четвертый недостаток состоит в том, что доступ к обеим сторонам компоненты измеряются не требуется. И, наконец, она представляет опасность для здоровья из-за радиации, которая передается в процессе рентгеновского излучения.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль использует высокочастотные звуковые волны, проходящие через сварной шов. Эти волны отражаются или преломляются, если они попали индикацию. Отраженный или преломленный волна будет иметь разное количество времени, которое требуется для прохождения от передатчика к приемнику, чем это будет, если признак не присутствовал. Это изменение во времени, как обнаруживаются недостатки. Первое преимущество, которое обеспечивает ультразвуковой контроль в том, что она позволяет относительно быстро обнаружение дефектов внутри сварного соединения. Данный метод также может обнаружить недостатки глубоко внутри части. Кроме того, она может быть проведена с доступом только с одной стороны детали. В отличие от этого, есть несколько недостатков использования ультразвукового контроля. Во-первых, она не может быть использована для оптимизации параметров процесса или оценить качество шва сварного шва. Во-вторых, это является дорогостоящим и трудоемким. Он также требует опытных специалистов для проведения тестирования. Наконец, существует существенные ограничения с пластмассами из-за ограничения передачи ультразвуковых волн через некоторые из пластмасс. Изображение на рисунке 6 показан пример ультразвукового контроля.


Рисунок 6: Ультразвуковая дефектоскопия Поиск.

Испытание на герметичность высокого напряжения

Тестирование высокого напряжения также известно как искры тестирования. Этот тип тестирования использует электрический проводящую среду для нанесения покрытия на сварной шов. После того, как сварной шов с покрытием, сварной шов подвергается воздействию высокого напряжения зонда. Этот тест показывает индикацию утечки в сварном шве, когда дуга наблюдается через сварной шов. Этот тип тестирования имеет преимущество в том, что она позволяет быстро обнаружение дефектов внутри сварного шва, и что вы только должны иметь доступ к одной стороне шва. Одним из недостатков этого типа тестирования является то, что не существует способ оценки качества сварного шва. Кроме того, сварной шов должен быть покрыт проводящим материалом.

Тестирование Герметичность

Герметичность тестирование или испытания на герметичность используется либо жидкость или газ для создания давления часть. Этот тип тестирования обычно проводят на трубах, контейнеров и сосудов. Другим способом утечки-тест один из этих структур является применение вакуума к нему. Одним из преимуществ является то, что это быстрый простым способом для сварного шва изъяна быть обнаруженным. Кроме того, он может быть использован на различных материалов и деталей формы. С другой стороны, у него есть несколько недостатков. Во-первых, это не способ для оценки качества сварного шва. Во-вторых, она имеет опасность взрыва, связанного с ним, если более чем нагнетание происходит во время тестирования. Наконец, она ограничена структурировать ограничены трубчатые структуры.

Смотрите также

Рекомендации

дальнейшее чтение

  • J. Alex Нейман и Frank J. Bockoff, «Сварка пластмасс», 1959, издательство Reinhold.
  • Безопасность при использовании Радиочастотный Диэлектрические Подогреватели и Уплотнители, ISBN  92-2-110333-1
  • Майкл Дж Троутон, «Справочник по Plastics Присоединение, Практическое руководство», 2 — е изд., 2008, ISBN  978-0-8155-1581-4
  • Tres, Пол А., «Проектирование пластиковых деталей для сборки», 6 — е изд., 2006, ISBN  978-1-5699-0401-5
  • Grewell, Дэвид А., Benatar, Авраамом, Парк, Joon Bu «Пластмассы и композиты Handbook Сварка», 2003, ISBN  1-56990-313-1

Услуги по экструзионной сварке пластмасс — Услуги по сварке горячим воздухом

  • Домой

  • материалы

    • ABS

    • Acetal

    • Acetron

    • ACLON

    • акрил

    • Acrylite

    • клей

    • Ардел полиарилат

    • Boltaron

    • бутират

    • Пуленепробиваемый

    • Целазол PBI

    • Celtec

    • Chemfluor 767

    • Очистители и полироли

    • Clearflo

    • Coroplast

    • Corzan

    • ХПВХ

    • CTFE

    • делрин

    • Эрталит ПЭТ П

    • Sustakon

    • ETFE

    • Ex-Cel ПВХ

    • Excelon

    • FEP

    • стекловолокно

    • Стеновые панели из стекловолокна

    • Flametec

    • FLUOROSINT

    • Обработка, изготовление и распространение пенопласта из ПВХ

    • объект групповой политики

    • Халар ECTFE

    • HDPE

    • Ударопрочный полистирол

    • Hydex

    • Hydlar

    • InteFoam

    • KEL F

    • KOMATEX

    • Kydex Акрил и ПВХ

    • Кынар ПВДФ

    • LDPE

    • Lexan

    • Lignostone Transformerwood

    • Lucite

    • LuciteLux

    • макролон

    • Обнаруживаемый металл

    • Neoflon

    • Newflex

    • Очиститель Novus и полироль

    • Nylatron

    • Nylobrade

    • NYCAST GX

    • нейлон

    • Optix

    • Palight

    • PEEK

    • плексиглас

    • PETG

    • ПЭТ-Р

    • PFA

    • фенольный

    • Пластиковые пленки

    • Гальванические и погружные корзины

    • плексиглас

    • Полибутилентерефталат

    • Поликарбонат

    • Полиэстер

    • Полиэфиримид

    • Полиэтилентерефталат

    • полиэфирсульфона

    • Polyimide

    • Полифенил оксид

    • полипропилен

    • Полистирол

    • полисульфон

    • полиуретан

    • PPS

    • Протей

    • PTFE (тефлон и TFE)

    • ПВХ

    • PVDF

    • Радель Р ППСУ

    • Rexolite

    • Рулон

    • Sintra

    • Лента

    • Tecaflon

    • TECAPAI

    • Текапик ID

    • Тедлар ПВФ

    • Тефзел

    • TIVAR

    • Торлон PAI

    • Сополимер полиметилпентена TPX

    • Trespa

    • Триммерная жидкость

    • тюбинг

    • Tuffak

    • Turcite

    • Tygon

    • СВМ

    • Ultem

    • Vardex

    • Vespel

    • Виниловые накладки на двери

    • Vivak

    • Вулканизированное волокно

    • Обнаружение рентгеновских лучей

    • Zelux

  • возможности

    • Пластик, разрезанный по размеру

    • Отображает

    • Лазерная резка

    • Обработка ЧПУ

    • Изготовление на заказ

    • Экструзионная сварка

    • Обработка кромок, формирование и полировка

    • Формование драпировки и печи

    • Вакуумное формование

    • Литье под давлением

  • Обслуживаемые отрасли

    • Медицинский пластик

    • Пищевая промышленность и производство напитков

    • Химическая обработка

    • Запасные части OEM

  • Компания

    • Новости индустрии пластмасс Emco

    • Галерея

    • Заявление о конфиденциальности

    • Ресурсы

    • Условия и положения

  • Связаться с нами


Экструдированная акриловая трубкаЛитьевая акриловая трубкаПенопластовый ПВХ Обработка, изготовление и распространениеLucite UtranLucitelux Frost Bullet Устойчивый поликарбонатТивар с масляным наполнениемZelux MZelux W

.

Сварка пластмасс — палочка, инжекция, экструзия, плавление, вращение, ультразвуковая

Шесть основных методов сварки пластмасс, которые распространены в сегодняшней производственной среде: сварка палкой, литьевая сварка, экструзионная сварка, сварка плавлением, центробежная сварка и ультразвуковая сварка. , У каждого из этих методов есть своя ниша на рынке, основанная на особенностях каждого типа сварки.

Сварка палкой сегодня очень распространена в магазинах и требует только ручного сварочного аппарата горячим воздухом и сварочного стержня или стержня из того же материала.По мере того, как горячий воздух нагревает поверхность двух соединяемых частей, оператор позволяет также нагреть конец стержня, а затем медленно направляет наконечник сварочного аппарата и пластиковый сварочный стержень по шву и усиливает сварочный стержень. вниз в горячий шов, чтобы завершить сварку. Сварка палкой может быть немного медленной, но может дать одни из самых красивых сварных швов для деталей, внешний вид которых является проблемой.

Сварка под давлением

и сварка экструзией очень похожи в том, что они предварительно нагревают сварочный стержень или пластиковые гранулы, а затем проталкивают расплавленный пластик в шов или вдоль него, чтобы создать соединение.Эти методы обычно используются для материалов большего размера и толщины, где требуется большая прочность сварных швов, таких как глубокие резервуары, водные и химические лотки, а также футеровки кузова грузовых автомобилей. Эти сварные швы не так красивы, как сварные швы, но очень прочные.

Сварка плавлением — это метод соединения, при котором края обеих соединяемых деталей нагреваются одновременно с помощью термоэлемента с тефлоновым покрытием. Когда детали готовы, стержень втягивается, и две части прижимаются друг к другу, пока они не остынут.Сварка плавлением является быстрой и эффективной для длинных прямых швов, но из-за того, что необходимое оборудование очень дорогое, многие магазины не могут предложить сварку плавлением.

Процесс центробежной сварки включает создание тепла от трения в шве двух частей, которые необходимо соединить, буквально вращая одну или обе части, когда они соприкасаются. Когда части станут мягкими, их сжимают вместе, пока они не остынут для прочного соединения. Спиновая сварка обычно используется для небольших деталей, отлитых под давлением.В то время как простая ручная дрель может использоваться для изготовления центробежных сварных швов для любителей или прототипов, обычно создается специальный инструмент, позволяющий центробежному сварочному аппарату захватывать две части и прикладывать необходимое количество силы в тот момент, когда пластик нагревается и достаточно мягкий, чтобы склеить.

Последний упомянутый метод сварки пластмасс — ультразвуковая сварка. Ультразвуковая сварка использует высокочастотные звуковые волны для вибрации двух частей, пока они не соединятся. Шов обычно производится за одну-пять секунд.Из-за быстрого цикла сварки Sonic Welding может быть достаточно эффективным и экономичным для производства в больших количествах. Ультразвуковые сварочные аппараты дороги, и обычно для каждой отдельной детали требуется специальный рог, поэтому, если не будет большого количества одинаковых деталей, это может быть дорого. Ультразвуковые сварные швы могут быть почти невидимыми на некоторых частях или очень заметными на других, например, при сварке типичного пластикового почтового ящика Почтовой службы США.

,