Пробное давление при гидравлическом испытании трубопровода: Испытания трубопроводов на прочность, плотность и герметичность

Содержание

Гидравлические испытания

На основании «Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок» (утв. приказом Минэнерго РФ от 24 марта 2003 г. №115) предприятия тепловых сетей при эксплуатации систем тепловых сетей должны обеспечить надежность теплоснабжения потребителей, подачу ему теплоносителей (воды и пара) с расходом и параметрами в соответствии с температурным графиком регулирования и перепадом давления на вводе.

В процессе эксплуатации все действующие тепловые сети должны подвергаться испытаниям на прочность и плотность для выявления дефектов не позже, чем через две недели после окончания отопительного сезона.

Гидравлические испытания трубопроводов водяных тепловых сетей с целью проверки прочности и плотности следует проводить пробным давлением с внесением результатов в акт.

Давление пробное — избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание тепловых энергоустановок и сетей на прочность и плотность.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России.

Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

Гидравлические испытания осуществляет ответственный за безопасную эксплуатацию тепловых сетей совместно с персоналом, допущенным к эксплуатации тепловых сетей.

Гидравлические и пневматические испытания

Приборы: 2 манометра (рабочий и контрольный) класс выше 1,5%, диаметр манометра не ниже 160мм, шкала 4/3 от давления испытания. 

Порядок проведения гидравлических испытаний:

  1. Отключить испытуемый участок заглушками
  2. Сальниковые компенсаторы заменить заглушками или вставками
  3. Открыть все байпасные линии и задвижки, если их нельзя заменить заглушками
  4. Устанавливается пробное давление =1,25Рраб, но не более рабочего давления трубопровода Ру
  5. Выдержка 10 минут
  6. Давление уменьшается до рабочего, при этом давлении осуществляется осмотр.

Утечки контролируются по: падение давления на манометре, явные утечки, характерный шум, запотевание трубы. Одновременно контролируется положение трубопроводов на опорах.

         Пневматические испытания запрещается проводить для:  

Допускается при низких давлениях испытывать арматуру из ковкого чугуна.

  1. Приборы: 2 манометра, источник давления – компрессор.
  2. Заполнение со скоростью 0,3 МПа/час.
  3. Визуальный осмотр при давлении Р ≤ 0,3Риспытан., но не более 0,3 МПа. Рисп = 1,25Р раб.
  4. Давление повышается до Риспытан, но не более 0,3 МПа.
  5. Выдержка 30мин.
  6. Снижение давления до Рраб, осмотр.
  7. Утечки определяются по признакам: уменьшение давления на манометрах, шум, пузырение мыльного раствора.

Техника безопасности: 

во время осмотра запрещается спускаться в траншею; 

не попадать под струю воздуха

ДЛЯ ЧЕГО НУЖНЫ ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ ТРУБОПРОВОДОВ?

Гидравлические испытания проводятся в соответствии со СНиП. После их окончания составляется акт, указывающий на работоспособность системы. Они выполняются на разных этапах эксплуатации коммуникаций. Параметры проверки вычисляются для каждой системы отдельно, в зависимости от ее типа.

Зачем и когда проводить гидравлические испытания?

Гидравлические испытания – это вид неразрушающего контроля, который осуществляется для проверки прочности и плотности трубопроводных систем.

Испытанием подвергается всё работающее оборудование на разных этапах эксплуатации.

В целом, можно выделить три случая, в которых испытания должны проводиться в обязательном порядке, в независимости от назначения трубопровода:

после завершения производственного процесса по выпуску оборудования или деталей трубопроводной системы;

после завершения установочных работ трубопровода;во время эксплуатации оборудования.

Испытания гидравлическим способом – это важная процедура, которая подтверждает или опровергает надёжность эксплуатируемой системы, работающей под давлением. Это необходимо для предотвращения аварии на магистралях и сохранения здоровья граждан.

Осуществляется проведение процедуры на гидравлическое испытание трубопроводов в экстремальных условиях. Давление, под которым оно проходит, называют проверочным. Оно превышает обычное, рабочее давление в 1,25-1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

В систему трубопровода пробное давление подается плавно и медленно, чтобы не спровоцировать гидроударов и образования аварийных происшествий. Величину давления определяют не на глаз, а по специальной формуле, но на практике, как правило, оно на 25% больше рабочего давления. Гидравлические испытания выявляют ненадежные соединения.

Согласно СНиП, допускаются скачки показателей, так как возможно быстрое измерение температуры жидкости в трубопроводном сосуде.

При его наполнении нужно обязательно следить за скоплением газа на разных участках системы. 

После заполнения трубопровода наступает, так называемое, время выдержки – период, во время которого испытуемое оборудование находится под повышенным давлением.

Важно следить, чтобы оно находилось на одном уровне во время выдержки. 

После его окончания давление минимизируют до рабочего состояния.

Пока проходит испытание, возле трубопровода не должно находиться никого.

Обслуживающий его персонал должен ждать в безопасном месте, так как проверка работоспособности системы может быть взрывоопасна.

После окончания процесса наступает оценка полученных результатов согласно СНиП.

Трубопровод осматривается на наличие течей, взрывов металла, деформаций.

Параметры гидравлических испытаний

При проведении проверки качества трубопровода необходимо определить показатели следующих параметров работ: 

  1. Давления. 
  2. Температуры. 
  3. Времени выдержки.

Нижняя граница проверочного давления вычисляется по следующей формуле: Ph = KhP.Верхняя граница не должна превышать сумму общих мембранных и изгибных напряжений, которая достигнет 1,7 [δ]Th. Формула расшифровывается так:Р – расчетное давление, параметры которого предоставлены изготовителем, или рабочее давление, если испытания осуществляются после монтажа;

[δ]Th – номинальное напряжение, которое допускается при температуре испытаний Th;[δ]T – допускаемое напряжение при расчетной температуре

T;Kh – условный коэффициент, принимающий разное значение для разных объектов.

При проверке трубопроводов он равен 1,25.

Температура воды не должна опускаться ниже 5˚С и не подыматься выше 40˚С. Исключением являются лишь те случаи, когда температура гидро компонента указана в технических условиях исследуемого объекта. Как бы там ни было, температура воздуха при проведении проверки не должна опускаться ниже тех же 5˚С.Время выдержки должно быть указанно в проектной документации на объект. Оно не должно быть меньше 5 мин.

Если точные параметры не предусмотрены, то время выдержки рассчитывается, исходя их толщины стенок трубопровода. Например, при толщине до 50 мм, проверка под давлением длиться не менее 10 мин, при толщине свыше 100 мм – не менее 30 мин.

Гидравлические испытания тепловых сетей и систем подачи воды

После завершения гидравлических испытаний систем отопления по СНиП, составляется акт гидравлических испытаний тепловых сетей и систем подачи воды, указывающий на соответствие параметров трубопровода.

Согласно СНиП его бланк содержит такую информацию:

  • название должности руководителя предприятия, оказывающего обслуживание тепловых сетей;
  • его подпись и инициалы, а также дату проверки;
  • данные о председателе комиссии, а также ее членах;информацию о параметрах тепловых сетей:
  • протяжности, наименования и т.д.;
  • выводы о проведении контроля, заключение комиссии.

Регулировка характеристик магистралей отопления осуществляется СНиП 3.05.03-85. Согласно указанному СНиП его правила действуют в отношении всех магистралей, которые транспортируют воду температурой до 220˚С и пара — до 440˚С.

Для документального завершения гидравлических испытаний водопровода составляется акт для наружного водопроводав соответствии со СНиП 3.05.01-85. Согласно СНиП акт содержит следующую информацию:

     Акт заверяется представителем организации надзора.                             

Испытания трубопроводов на герметичность в тепловом пункте

Гидравлические испытания трубопроводов — акт гидравлических испытаний и другие особенности

Процесс проведения гидравлических испытаний

После соответствующей подготовки и осмотра системы, начинаются испытательные мероприятия, во время которых:

  • Подключается гидравлическое оборудование и устанавливаются манометры;

  • Система заполняется водой минимум +5оС. При этом воздушники должны находится в открытом состоянии, пока не покажется вода. Появление жидкости говорит об удалении всего воздуха из коммуникации. Для максимального выдавливания воздуха вода должна подаваться в наиболее низком месте системы.

  • Во время заполнения магистрали жидкостью проверяются соединения с целью определения течи через негерметичные участки.

  • Увеличивается напор и начинается тестирование трубопроводной сети. Время гидравлического испытания – минимум 5 минут.

  • Давление плавно уменьшается до рабочих параметров.

  • Вода сливается из коммуникации, после чего отсоединяется оборудование.

Считается, что испытания прошли успешно, если показания манометра остались неизменными, а в местах соединений и стыковки не наблюдается течи. В случае неудовлетворительных результатов, выполняется устранение погрешностей, после чего трубопроводная сеть подвергается повторному тестированию.

Показатели давления при тестировании на прочность устанавливаются проектной документацией и в зависимости от материала труб должны равняться:

Что касается проверки наружных коммуникаций, то тестирование напорных магистралей, которые прокладываются в траншеях, проводится дважды. Первичные испытания выполняются до засыпания и фиксирования арматуры, повторные – после установки клапанов-предохранителей и гидрантов (монтируются на водопроводах).

Если испытательные мероприятия предстоит выполнять при минусовых температурах, то нужно позаботиться о том, чтобы вода в системе не замёрзла, в первую очередь это касается спускных каналов. В подобных ситуациях используется раствор хлористого кальция, который добавляется в воду, или предварительный прогрев.
















Характеристики трубопроводаВеличина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/кв.см)
1. Стальной 1 класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/кв.см)1,5 (15)
2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб
3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см)0,6(6)
5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см)1,0(10)
6. То же от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб
7. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб
8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпускУстанавливается проектом
9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см)внутреннее расчетное давление плюс 0,5(5), но не менее 1(10) и не более 1,5(15)
10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классовВнутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5(15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления
11. ЖелезобетонныйВнутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость
12. АсбестоцементныйВнутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость
ПластмассовыйВнутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3
ВН 39-1.9-004-98 «Инструкция по проведению гидравлических испытаний трубопроводов повышенным давлением (методом стресс-теста)»


На главную | База 1 | База 2 | База 3
Поиск по реквизитамПоиск по номеру документаПоиск по названию документаПоиск по тексту документа
Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭПУГПУЭПЦСНПЭУРР ГазпромР НОПРИЗР НОСТРОЙР НОСТРОЙ/НОПР РСКР СМНР-НП СРО ССКРазъяснениеРаспоряжениеРАФРБРГРДРД БГЕИРД БТРД ГМРД НИИКраностроенияРД РОСЭКРД РСКРД РТМРД СМАРД СМНРД ЭОРД-АПКРДИРДМРДМУРДПРДСРДТПРегламентРекомендацииРекомендацияРешениеРешение коллегииРКРМРМГРМДРМКРНДРНиПРПРРТОП ТЭРС ГАРСНРСТ РСФСРРСТ РСФСР ЭД1РТРТМРТПРУРуководствоРУЭСТОП ГАРЭГА РФРЭСНрСАСанитарные нормыСанитарные правилаСанПиНСборникСборник НТД к СНиПСборники ПВРСборники РСН МОСборники РСН ПНРСборники РСН ССРСборники ценСБЦПСДАСДАЭСДОССерияСЗКСНСН-РФСНиПСНиРСНККСНОРСНПСОСоглашениеСПСП АССП АЭССправочникСправочное пособие к ВСНСправочное пособие к СНиПСправочное пособие к СПСправочное пособие к ТЕРСправочное пособие к ТЕРрСРПССНССЦСТ ССФЖТСТ СЭВСТ ЦКБАСТ-НП СРОСТАСТКСТМСТНСТН ЦЭСТОСТО 030 НОСТРОЙСТО АСЧМСТО БДПСТО ВНИИСТСТО ГазпромСТО Газпром РДСТО ГГИСТО ГУ ГГИСТО ДД ХМАОСТО ДОКТОР БЕТОНСТО МАДИСТО МВИСТО МИСТО НААГСТО НАКССТО НКССТО НОПСТО НОСТРОЙСТО НОСТРОЙ/НОПСТО РЖДСТО РосГеоСТО РОСТЕХЭКСПЕРТИЗАСТО САСТО СМКСТО ФЦССТО ЦКТИСТО-ГК «Трансстрой»СТО-НСОПБСТПСТП ВНИИГСТП НИИЭССтП РМПСУПСССУРСУСНСЦНПРТВТЕТелеграммаТелетайпограммаТематическая подборкаТЕРТЕР Алтайский крайТЕР Белгородская областьТЕР Калининградской областиТЕР Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕР Краснодарского краяТЕР Мурманская областьТЕР Новосибирской областиТЕР Орловской областиТЕР Республика ДагестанТЕР Республика КарелияТЕР Ростовской областиТЕР Самарской областиТЕР Смоленской обл.ТЕР Ямало-Ненецкий автономный округТЕР Ярославской областиТЕРмТЕРм Алтайский крайТЕРм Белгородская областьТЕРм Воронежской областиТЕРм Калининградской областиТЕРм Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРм Мурманская областьТЕРм Республика ДагестанТЕРм Республика КарелияТЕРм Ямало-Ненецкий автономный округТЕРмрТЕРмр Алтайский крайТЕРмр Белгородская областьТЕРмр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРмр Краснодарского краяТЕРмр Республика ДагестанТЕРмр Республика КарелияТЕРмр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРпТЕРп Алтайский крайТЕРп Белгородская областьТЕРп Калининградской областиТЕРп Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРп Краснодарского краяТЕРп Республика КарелияТЕРп Ямало-Ненецкий автономный округТЕРп Ярославской областиТЕРрТЕРр Алтайский крайТЕРр Белгородская областьТЕРр Калининградской областиТЕРр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРр Краснодарского краяТЕРр Новосибирской областиТЕРр Омской областиТЕРр Орловской областиТЕРр Республика ДагестанТЕРр Республика КарелияТЕРр Ростовской областиТЕРр Рязанской областиТЕРр Самарской областиТЕРр Смоленской областиТЕРр Удмуртской РеспубликиТЕРр Ульяновской областиТЕРр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРррТЕРрр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРс Ямало-Ненецкий автономный округТЕРтр Ямало-Ненецкий автономный округТехнический каталогТехнический регламентТехнический регламент Таможенного союзаТехнический циркулярТехнологическая инструкцияТехнологическая картаТехнологические картыТехнологический регламентТИТИ РТИ РОТиповая инструкцияТиповая технологическая инструкцияТиповое положениеТиповой проектТиповые конструкцииТиповые материалы для проектированияТиповые проектные решенияТКТКБЯТМД Санкт-ПетербургТНПБТОИТОИ-РДТПТПРТРТР АВОКТР ЕАЭСТР ТСТРДТСНТСН МУТСН ПМСТСН РКТСН ЭКТСН ЭОТСНэ и ТЕРэТССЦТССЦ Алтайский крайТССЦ Белгородская областьТССЦ Воронежской областиТССЦ Карачаево-Черкесская РеспубликаТССЦ Ямало-Ненецкий автономный округТССЦпгТССЦпг Белгородская областьТСЦТСЦ Белгородская областьТСЦ Краснодарского краяТСЦ Орловской областиТСЦ Республика ДагестанТСЦ Республика КарелияТСЦ Ростовской областиТСЦ Ульяновской областиТСЦмТСЦО Ямало-Ненецкий автономный округТСЦп Калининградской областиТСЦПГ Ямало-Ненецкий автономный округТСЦэ Калининградской областиТСЭМТСЭМ Алтайский крайТСЭМ Белгородская областьТСЭМ Карачаево-Черкесская РеспубликаТСЭМ Ямало-Ненецкий автономный округТТТТКТТПТУТУ-газТУКТЭСНиЕР Воронежской областиТЭСНиЕРм Воронежской областиТЭСНиЕРрТЭСНиТЕРэУУ-СТУказУказаниеУказанияУКНУНУОУРврУРкрУРррУРСНУСНУТП БГЕИФАПФедеральный законФедеральный стандарт оценкиФЕРФЕРмФЕРмрФЕРпФЕРрФормаФорма ИГАСНФРФСНФССЦФССЦпгФСЭМФТС ЖТЦВЦенникЦИРВЦиркулярЦПИШифрЭксплуатационный циркулярЭРД
Показать все найденные Показать действующие Показать частично действующие Показать не действующие Показать проекты Показать документы с неизвестным статусом
Упорядочить по номеру документаУпорядочить по дате введения
Глава 12. испытание и сдача трубопроводов в эксплуатацию

Глава 12. ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА
ТРУБОПРОВОДОВ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ

§ 1.
ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ РАБОТЫ

После
окончания монтажных работ трубопроводы
различного назначения подвергают
наружному осмотру н испытаниям внутренним
давлением на прочность н герметичность
согласно проектной документации и правилам
производства и приемки работ,
соответствующих СНиП по видам
трубопроводов, СНиП В III-3-81, а также СН 298-64 по
пневматическому испытанию наружных
трубопроводов и правилам
Госгортехнадзора.

Цель наружного
осмотра смонтированных трубопроводов —
установить соответствие проекту н
готовность их к испытанию. При осмотре
проверяют состояние монтажных соединений,
отсутствие механических повреждений
трубопровода, легкость открывания и
закрывания запорных устройств,
правильность установки компенсаторов и
арматуры, снятие монтажных приспособлений,
обеспечение свободного удаления воздуха
при гидравлическом испытании установкой
кранов во всех повышенных точках
трубопровода, возможность заполнения его
водой и опорожнения после испытания.
Проверяют также правильность размещения и
состояние опор и подвесок, надежность
закрепления трубопроводов к опорным
конструкциям. Наружный осмотр
трубопроводов производят в присутствии
представителей заказчика и генерального
подрядчика. При наружном осмотре перед
засыпкой подземных трубопроводов грунтом
оформляется соответствующий акт на скрытые
работы.

Виды испытания
трубопроводов на прочность и испытательное
давление определяются проектами для каждой
линии трубопровода или его отдельного
участка. Если проектом не

определен
метод испытания трубопроводов, то он
устанавливается монтажной организацией в
зависимости от конкретных условий. Не
разрешается проводить испытания
трубопроводов из стекла и других хрупких
материалов сжатым воздухом. При испытании
на герметичность испытательное давление
должно быть равно рабочему. К испытанию
допускаются полностью смонтированные
трубопроводы или участки трубопроводов,
установленные на постоянные опоры и
подвески илн уложенные на основания
траншей и каналов, со смонтированной
арматурой и выполнением всех врезок,
дренажных устройств и спускных линий.
Присоединение сооружаемого трубопровода к
действующим разрешается после его
испытания и приемки.

При подготовке к
испытанию составляют схему трубопровода,
подлежащего испытанию, на которой
указывают места подключения временных
трубопроводов, подающих воду, воздух или
другую испытательную среду, места врезки
спускных линий, установки воздушников,
заглушек, место сброса воды и т. п. Перед
испытанием участок трубопровода отключают
от оборудования и других трубопроводов н
заглушают. Использование запорной арматуры
для отключения участка испытываемого
трубопровода не разрешается. Узлы со
свободными фланцами на концах закрывают
заглушками.

Испытываемый
трубопровод присоединяют через два
запорных вентиля к гидравлическому прессу,
насосу, компрессору или воздушной сети,
создающим необходимое внутреннее
давление.

Манометры, применяемые при
испытании трубопроводов, должны быть
проверены и опломбированы
государственными контрольными
лабораториями по измерительной технике.
После опломбирования их можно использовать
в течение года.

Термометры,
применяемые при пневматическом испытании
трубопроводов, должны иметь цену деления не
более 0,1 °С.

Перед испытанием трубопровод
промывается водой или продувается воздухом
(если это предусмотрено проектом) с целью
удаления мусора, окалины, грязи внутри
трубопровода.

Во время наружного
осмотра и испытаний трубопроводов
обеспечивают свободный доступ к арматуре и
всем соединениям (сварным, раструбным,
фланцевым и др.). Дефекты, обнаруженные в
процессе испытаний трубопроводов,
устраняют после снижения давления и
освобождения трубопроводов от воды.
Устранять дефекты в то время, когда
трубопровод находится под давлением,
запрещается. Подтягивать разъемные
соединения при необходимости следует,
предварительно ослабни затяжку хомутов
ближайших опор или подвесок. После подтяжки
соединений трубопровод вновь закрепляют.
После устра-

нения дефектов
трубопровод или его участок испытывают
повторно.

Испытание трубопровода
производят под непосредственным
руководством производителя работ или
мастера в строгом соответствии с
инструкциями и правилами техники
безопасности. О проведении испытаний
трубопровода составляются соответствующие
акты.

§ 2. ИСПЫТАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
ТРУБОПРОВОДОВ

Испытания
технологических трубопроводов на
прочность и герметичность могут быть
гидравлическими и пневматическими. Как
правило, технологические трубопроводы
испытывают гидравлическим способом.
Пневматический способ применяют в таких
случаях: температура окружающего воздуха
ниже 0°С, не хватает необходимого
количества воды на монтажной площадке,
возникают чрезмерные напряжения в
трубопроводе и опорных конструкциях от
значительной массы воды (прн больших
диаметрах и протяженности трубопроводов)’,
а также согласно указаниям проекта на
проведение испытаний трубопроводов на
герметичность воздухом или инертным
газом.

Гидравлические испытания. При
отсутствии в проекте размера испытательное
давление должно быть равным:

для
стальных (включая футерованные пластмассой
и эмалью) трубопроводов прн рабочих
давлениях до 0,5 МПа, а также для
трубопроводов, предназначенных для работы
с температурой свыше 400 °С, независимо от
давления,— 1,5 Рра6, но не менее 0,2
МПа;

для стальных трубопроводов при
рабочих давлениях свыше 0,5 МПа — 1,25
Ррг6, но не менее 0,8
МПа;

для трубопроводов из других
материалов—1,25 Рраб, но не менее: для
пластмассовых и стеклянных — 0,2 МПа, из.
цветных металлов и сплавов — 0,1
МПа.

Испытательное давление при
проверке на прочность выдерживают в
течение 5 мин, после чего его снижают до
рабочего и производят осмотр трубопровода.
Такое же давление для стеклянных
трубопроводов выдерживают в течение 20
мин.

У остальных трубопроводов
сварные швы при осмотре можно обстукивать
стальным молотком массой не более 1,5 кг, а у
трубопроводов из цветных металлов и
сплавов — деревянным молотком массой не
более 0,8 кг. Трубопроводы из прочих
материалов обстукивать не разрешается.
Результаты гидравлических испытаний
признают удовлетворительными, если за
время осмотра не произошло падения
давления по манометру, а в сварных швах
фланцевых соединений1, корпусах и
сальниках арматуры не обнаружено течи и
запотевания.

Наибольшая длина участка
трубопроводов, м

Гидравлические испытания трубопроводов

Гидравлические испытания проводятся в соответствии со СНиП. После их окончания составляется акт, указывающий на работоспособность системы.

Ручной опрессовщик для испытания трубопроводовРучной опрессовщик для испытания трубопроводов

Они выполняются на разных этапах эксплуатации коммуникаций. Параметры проверки вычисляются для каждой системы отдельно, в зависимости от ее типа.

Cодержание статьи

Зачем и когда проводить гидравлические испытания?

Гидравлические испытания – это вид неразрушающего контроля, который осуществляется для проверки прочности и плотности трубопроводных систем. Им подвергается все работающее оборудование на разных этапах эксплуатации.

В целом, можно выделить три случая, в которых испытания должны проводиться в обязательном порядке, в независимости от назначения трубопровода:

  • после завершения производственного процесса по выпуску оборудования или деталей трубопроводной системы;
  • после завершения установочных работ трубопровода;
  • во время эксплуатации оборудования.

Испытания гидравлическим способом – это важная процедура, которая подтверждает или опровергает надёжность эксплуатируемой системы, работающей под давлением. Это необходимо для предотвращения аварии на магистралях и сохранения здоровья граждан.

Осуществляется проведение процедуры на гидравлическое испытание трубопроводов в экстремальных условиях. Давление, под которым оно проходит, называют проверочным. Оно превышает обычное, рабочее давление в 1,25-1,5 раза.

Особенности гидравлических испытаний

В систему трубопровода пробное давление подается плавно и медленно, чтобы не спровоцировать гидроударов и образования аварийных происшествий. Величину давления определяют не на глаз, а по специальной формуле, но на практике, как правило, оно на 25% больше рабочего давления.

Гидравлические испытания выявляют ненадежные соединенияГидравлические испытания выявляют ненадежные соединения

Силу подачи воды контролируют на манометрах и каналах измерения. Согласно СНиП, допускаются скачки показателей, так как возможно быстрое измерение температуры жидкости в трубопроводном сосуде. При его наполнении нужно обязательно следить за скоплением газа на разных участках системы.

Такую возможность следует исключить еще на начальном этапе.

После заполнения трубопровода наступает, так называемое, время выдержки – период, во время которого испытуемое оборудование находится под повышенным давлением. Важно следить, чтобы оно находилось на одном уровне во время выдержки. После его окончания давление минимизируют до рабочего состояния.

Пока проходит испытание, возле трубопровода не должно находиться никого.

Обслуживающий его персонал должен ждать в безопасном месте, так как проверка работоспособности системы может быть взрывоопасна. После окончания процесса наступает оценка полученных результатов согласно СНиП. Трубопровод осматривается на наличие течей, взрывов металла, деформаций.

Параметры гидравлических испытаний

При проведении проверки качества трубопровода необходимо определить показатели следующих параметров работ:

  1. Давления.
  2. Температуры.
  3. Времени выдержки.

Нижняя граница проверочного давления вычисляется по следующей формуле: Ph = KhP. Верхняя граница не должна превышать сумму общих мембранных и изгибных напряжений, которая достигнет 1,7 [δ]Th. Формула расшифровывается так:

  • Р – расчетное давление, параметры которого предоставлены изготовителем, или рабочее давление, если испытания осуществляются после монтажа;
  • [δ]Th – номинальное напряжение, которое допускается при температуре испытаний Th;
  • [δ]T – допускаемое напряжение при расчетной температуре T;
  • Kh – условный коэффициент, принимающий разное значение для разных объектов. При проверке трубопроводов он равен 1,25.

Температура воды не должна опускаться ниже 5˚С и не подыматься выше 40˚С. Исключением являются лишь те случаи, когда температура гидро компонента указана в технических условиях исследуемого объекта. Как бы там ни было, температура воздуха при проведении проверки не должна опускаться ниже тех же 5˚С.

Воздушный компрессор для опрессовки систем водоснабжения или отопленияВоздушный компрессор для опрессовки систем водоснабжения или отопления

Время выдержки должно быть указанно в проектной документации на объект. Оно не должно быть меньше 5 мин. Если точные параметры не предусмотрены, то время выдержки рассчитывается, исходя их толщины стенок трубопровода. Например, при толщине до 50 мм, проверка под давлением длиться не менее 10 мин, при толщине свыше 100 мм – не менее 30 мин.

Испытания пожарных гидрантов и магистралей водоснабжения

Гидрант – оборудование, отвечающее за быстроту устранения пожарных воспламенений, поэтому оно должно всегда находиться в рабочем состоянии. Главная задача пожарных гидрантов – обеспечить оптимальное количество воды для борьбы с пожаром на его начальном этапе.

Гидравлические испытания пожарного оборудования осуществляются на этапе его монтажа, а также два раза в год на протяжении всего срока эксплуатации, преимущественно весной и осенью.

Испытания пожарных гидрантов должны выявить уровень водоотдачи, которую может обеспечить сеть. При этом во внимание берётся расход жидкости, сила напора и рабочий радиус действия. Также они направлены на выявление целостности рукавов тушения.

Что качается проведения проверки магистралей водоснабжения, то их стоит проверять сразу после монтажа, перед засыпкой траншеи и еще раз после засыпки, но до установки арматуры. Вместо нее можно использовать временные заглушки.

Проверка напорных трубопроводов происходит в соответствии со СНиП В III-3-81.

Трубы, изготовленные из чугуна и асбеста, испытываются при длине трубопровода не более 1 км за один прием. Полиэтиленовые магистрали водопровода проверяются участками по 0.5 км. Все остальные системы водоснабжения проверяются отрезками не более 1 км. Время выдержки для труб водоснабжения из металла и асбеста должно составлять не менее 10 м, для полиэтиленовые – не меньше 30 м.

Испытания систем отопления

Проверка тепловых сетей производится сразу после окончания их монтажа. Заполнение водой систем отопления происходит через обратный трубопровод, то есть снизу вверх.

Гидравлические испытания трубопроводов магистралей центрального отопленияГидравлические испытания трубопроводов магистралей центрального отопления

При таком способе жидкость и воздух идут в одном направлении, что, согласно законам физики, способствует отводу воздушных масс из системы. Отвод происходит одним и способов: через выпускные устройства, бак или вантузы систем отопления.

Если наполнение тепловых сетей происходит слишком быстро, возможно возникновение воздушных мешков из-за заполнения стояков водой быстрее, чем нагревательных приборов систем отопления. Гидравлические испытания тепловых сетей проходят под нижним значением рабочего давления в 100 кило Паскаль и проверочного – 300 кило Паскаль.

Проверка тепловых сетей происходит только при отсоединённом котле и расширительном баке.

Контроль систем отопления не проводится в зимнее время. Если они проработали без поломок до около трех месяцев, то принятие тепловых сетей в эксплуатацию может проводиться без гидравлических испытаний. При проверке закрытых систем отопления, работы по контролю нужно проводить до закрытия борозд. Если планируется изоляция тепловых сетей, то – перед ее установкой.

Согласно СНиП после окончания испытаний систем отопления, их промывают, а в их нижней точке монтируется муфта с сечением от 60 до 80 мм2. Через нее происходит спуск воды. Промывание тепловых сетей осуществляется холодной водой несколько раз, до приобретения ею прозрачности. Одобрение систем отопления наступает в случае, если на протяжении 5 мин проверочное давление в трубопроводе не изменится больше, чем на 20 кило Паскаль.

Гидравлическое испытание системы отопления и водоснабжения (видео)

Гидравлические испытания тепловых сетей и систем подачи воды

После завершения гидравлических испытаний систем отопления по СНиП, составляется акт гидравлических испытаний тепловых сетей и систем подачи воды, указывающий на соответствие параметров трубопровода.

Согласно СНиП его бланк содержит такую информацию:

  • название должности руководителя предприятия, оказывающего обслуживание тепловых сетей;
  • его подпись и инициалы, а также дату проверки;
  • данные о председателе комиссии, а также ее членах;
  • информацию о параметрах тепловых сетей: протяжности, наименования и т.д.;
  • выводы о проведении контроля, заключение комиссии.

Регулировка характеристик магистралей отопления осуществляется СНиП 3.05.03-85. Согласно указанному СНиП его правила действуют в отношении всех магистралей, которые транспортируют воду температурой до 220˚С и пара – до 440˚С.

Испытания трубопроводов на герметичность в тепловом пунктеИспытания трубопроводов на герметичность в тепловом пункте

Для документального завершения гидравлических испытаний водопровода составляется акт для наружного водопровода в соответствии со СНиП 3.05.01-85. Согласно СНиП акт содержит следующую информацию:

  • наименование системы;
  • название организации технического надзора;
  • данные о величине проверочного давления и времени испытания;
  • данные о падении давления;
  • наличии или отсутствии признаков повреждении трубопровода;
  • дату проверки;
  • вывод комиссии.

Акт заверяется представителем организации надзора.

Проведение гидроиспытания трубопроводов – инструкция и правила процедуры

Фото: Проведение гидроиспытания технологических трубопроводовГидроиспытания трубопроводов – это наиболее часто применяемый вид неразрушающей проверки, которая устанавливает степень прочности и плотности трубопровода, функционирующего под давлением.

В большинстве стран принята такая практика, что магистрали и оборудование, работающие под напором, должны проходить гидравлическое тестирование в таких случаях:

  • после изготовления деталей сети, готовящихся к установке;
  • по завершению прокладки трубопровода;
  • при контроле сети в процессе испытания.

Все технологические трубомагистрали проходят гидроиспытания под давлением в соответствии с нормами СНИП III-Г.9 – 62 и НИТУХП – 62. Кроме этого проводят тестирование пневматическим методом. Причем, последний выполняют в таких ситуациях, когда гидроиспытания провести нельзя по следующим причинам:

  • Минусовый показатель температуры воздуха.
  • Когда нет воды.
  • Несущие опасность напряжения в магистрали от массы жидкости.

Кроме этих методов сети испытывают посредством воздуха или инертного газа.

Испытания конструкций проводят под наблюдением изготовителя или мастеров, и в строжайшем соответствии с предписаниями проекта или инструкций с требованиями Госгортехнадзора.

До проведения работы вся длина магистрали условно делится на отдельные куски. Затем всю сеть тщательно осматривают и проверяют технические документы. На этом этапе также монтируют сливные и воздуховыводящие краны и временные заглушки.

Фото: гидростатические испытания под давлением

Использование при этом запорной арматуры запрещено. Проверяемая магистраль подводится к гидронасосу, прессу или к другому устройству, при помощи которого получают нужный уровень напора.

Давление при проведении испытаний трубопроводов

Давление при гидроиспытании трубопроводов проверяют манометрами, их предварительно нужно проверить и опломбировать.

Соответственно ГОСТу 2405-63, эти механизмы должны характеризоваться классом точности не меньше 1,5. Объем их корпуса не может быть меньше 15 см, а шкала на номинальный показатель напора должна быть не меньше трех четвертей от измеряемого.

Путем гидроиспытания системы тестируют не только на уровень прочности, но и плотности. При этом цифру испытательного давления избирают разную. Например:

  • Стальные и чугунные системы напорного типа – для них показатель прописанный в проекте это коэффициент 1,25. Поднятие проверочного давления над уровнем рабочего не может превышать 5 кг/см2, а уровень проверочного давления не может превышать 10 кг/см2.
  • Асбестоцементные системы напорного типа – это не выше уровня рабочего давления на 5 кг/см2.
  • Системы из полимеров проверяются под напором, указанным ГОСТом или ТУ для определенного типа труб, и этот показатель не разрешают снижать ниже рабочего уровня.

Фото: Манометр показывает давление в трубе во время гидроиспытания
Чтобы создать требуемое давление при гидроиспытаниях используют:

  • Гидравличекие прессы.
  • Поршневые насосы ручного типа.
  • Приводные шестеренчатые насосы.
  • Эксплуатационные насосы.

Как проходит тестирование

Видео

Проведение гидроиспытаний трубопроводов делят на следующие этапы:

  • Подведение гидронасоса.
  • Монтаж манометров.
  • Наполнение водой (во время этой процедуры воздушники нужно ставить открытыми до того момента, когда в них появится вода, это станет свидетельством того, что воздушные образования из сети вытеснили полностью). Кода заливается вода, магистраль внимательно осматривают, о наличии дефектов будут свидетельствовать протечки.
  • Создание рабочего напора посредством пресса или насоса и поддержка сети под ним определенный период.
  • Понижение уровня напора до показателя рабочего.
  • Освобождение сети от жидкости и ее вторичный осмотр.
  • Проведение демонтажа манометра и насоса.

Фото: Гидроиспытания патрубков под давлениемСети под проверочным давлением держат на протяжении пяти минут. Исключение при проведении тестирования становят только стеклянные конструкции, их выдерживают двадцать минут.

Проведение осмотра системы выполняют после уменьшения давления до рабочего уровня. Проверяя стальные системы сварные соединения с обеих сторон (на расстояние два сантиметра) простукивают закругленным молоточком, который имеет массу не больше полтора килограмма.

Магистраль из цветных металлов простукивают деревянным молотком, весящим не больше 0,7 кг. Проведение простукивания конструкций из других материалов не рекомендовано.

Проведение процедуры гидроиспытания технологических  трубопроводов

Гидроиспытания технологических трубопроводов делают для того, что определить плотность при чеканке и течи в трубопроводе. Впервые сеть тестируют до того, как произвести засыпку углублений и поставить арматуру.

Последующее испытание проводится на финальном этапе уже после полной засыпки траншей и окончания действий на этом участке технологических систем. Предварительное тестирование можно проводить тогда, когда соединения набирают нужную прочность.

Фото: Проведение гидроиспытания технологических трубопроводов

Считают, что любой из технологических трубопроводов прошел контроль, если в нем не произошел разрыв, и не нарушилась герметичность. Также, если остались целыми стыки, и не образовались протечки.

По завершении испытания технологических систем, их сразу засыпают землей и выполняют финальное тестирование. Во время данного мероприятия в технологических системах выполняется промывка водой, а проверяемые зоны отсекают от функционирующей системы посредством фланцев или заглушек.

Перед проведением испытания сеть и раструбные стыки заливают водой и выстаивают сутки. Финальное испытание выполняют без предохранительных вентилей и гидрантов. Вместо них ставят заглушки.

Задвижки при этом полностью открывают, только сначала проверяют состояние набивки сальников. Применять задвижки для отсечения проверяемой зоны от функционирующей нельзя.

Схема тестирования

Схема гидроиспытаний трубопроводов состоит из следующих компонентов.

  • Проверяемая система.
  • Опоры.
  • Фланцы.
  • Вентиль, который служит для вывода воздушных образований.
  • Подводка для временной подачи воды.
  • Пресс (гидравлического типа).
  • Манометр.
  • Кран регулировки.
  • Побочный кран.
  • Мерный бачок.

При тестировании, конечные части магистрали, указанной в схеме, прикрывают фланцами «глухого» типа и крепят упорами. После этого основную систему заполняют жидкостью из временной магистрали (она тоже есть в схеме).

Смотрите видео

Выполняя эти действия, внимательно следят за тем, чтобы через кран выходил воздух. Данный вентиль ставят в наиболее высокой точке магистрали (это тоже указано в схеме).

Также в схеме указанны насосы, посредством которых образуют необходимый уровень давления.

ВАЖНО! При тестировании важно учесть, что может произойти разрыв труб, и могут разлететься осколки. Следовательно, необходимо предпринять меры, чтобы избежать травматизма людей.

Тестирование и СНИП

После того, как заканчиваются монтажные работы, проводят гидроиспытания трубопроводов в соответствии к СНИП III-Г.9 – 62 и НИТУХ – 62.

В СНИП указывают, что система обязательно должна проходить испытания. Также нормативными документами СНИП устанавливается температурный уровень для проведения работ, это от пяти до двадцати градусов.

Нормативы СНИП не запрещают проведение предварительной проверки строительно – монтажной организацией без участия заказчиков. Но, по вышеуказанным нормам, результаты испытания заносят в журнал работ.

Смотрите видео

СНИП определяют инструкцию по гидроиспытаниям трубопроводов на финальном этапе. Порядок действий при этом такой: создание давления, равного рабочему и поддержка его в течение двух часов.

После этого повышают напор до нормы испытательного, его также выдерживают два часа. Магистраль считают выдержавшей конечное испытание, если при последней двух-часовой выдержке снижение напора не превысило 0,02 МПа.

ВАЖНО! Согласно инструкции сеть под теплонагрузку подключают только после завершающей засыпки.

Если в инструкции не указано точное время выполнения тестирования, то оно определяется продолжительностью осмотра системы. Если при осмотре обнаружены дефекты, то согласно инструкции устранять их можно только после снижения напора до показателя атмосферного.

Далее инструкция гласит, что после устранения обнаруженных дефектов, тестирование повторяют снова.

Необходимое оборудование

Оборудование для гидроиспытаний трубопроводов позволяет произвести проверку герметичности вторично проложенной сети, также оно дает возможность создать нужный уровень давления для испытания сети на предмет плохо выполненных соединений.

Оборудование для этого вида контроля отличается обширным кругом использования. Например, чтобы выбрать опрессовщик, нужно вначале определить самое большое давление, необходимое для проверки.

Вторым значащим моментом становиться привод гидронасоса. В данной линейке оборудования он может быть ручного и электрического вида.

Видео

Первые варианты используют для опрессовки короткого участка сети. Это оборудование более легкое и весит меньше, если сравнить с электрическими аналогами. Но, при работе с такими механизмами нужно потратить много физической силы и времени.

Электрические насосы для гидроиспытаний трубопроводов. Их применяют для получения напора до 40 кг/см2. Эти устройства отличаются универсальностью и применяются при больших габаритах системы. По своей сути эти устройства это высоконапорные гидронасосы, оснащенные глицериновыми манометрами.

Также данное оборудование имеет емкость для заливания воды и шланг, быстро подключаемый к фитингу. На реле ставят нужный уровень давления, и насос будет остановлен автоматически по достижении нужных показателей.

Тестирование отопительных систем

Гидроиспытания трубопроводов отопления позволяют обеспечить нормальное функционирование сети в отопительный сезон. Это своего рода экзамен и техническая проверка отопления.

Фото: испытания тепловых сетей под давлением

Каждый тип помещения имеет индивидуальные показатели напора. От него зависит циркуляция носителя тепла и обогрев помещения. По мере передвижения носителя тепла возникают разнообразные гидравлические процессы, и иногда очень тяжелого характера.

По этой причине трубопровод отопления проверяют под давлением, превышающим в сорок раз рабочее.

Видео: гидроиспытания трубопроводов отопления

При проверке сети отопления:

  • Выполняют испытания кранов.
  • Для повышения герметичности ставят дополнительные сальниковые уплотнения.
  • Реставрируют изоляцию на трубах.
  • Глухими заглушками дом отсекают от общей сети.
  • При монтажных действиях магистраль сильно засоряется, поэтому промывка и опрессовка – это важные этапы на пути к эффективному функционированию сети отопления.

Испытания в зимнее время

Фото: гидроиспытания в зимнее время Гидроиспытания трубопроводов зимой отличается от аналогичной процедуры в более теплое время года. Если нужно проверить магистраль зимой при отрицательных температурах, то нужно принять меры, направленные на предупреждение промерзания воды в сети.

При этом систему надежно освобождают от воды следующими способами:

  1. Предварительно нагревают магистраль или прогоняют по ней горячую воду. Ее температура не может быть больше 60 градусов. При этих действиях утепляют дренажные штуцеры и спусковые ветки.
  2. Проверка магистрали водными растворами, замерзающими ниже 0 градусов. После этого сразу следует промывка труб прогретой водой и воздушная продувка. Если для испытания зимой берут раствор хлористого кальция, то тестирование выполняют на участках не больше 1000м (УД до 10 см).
  3. Проверять зимой магистраль с объемом до 25 см можно на участке до 250 м.

Нужное количество воды для тестирования зимой можно посмотреть в специальных таблицах.

Правила проверки

Правила гидроиспытания трубопроводов следует выполнять в точной последовательности. Эти правила содержат полную информацию о нормах давления, температуры и о времени выдержки. Также здесь изложена информация о ходе процедуры проверки.

Видео


Правила строго запрещают нахождение персонала рядом с проверяемым оборудованием, когда то перебывает под высоким напором.

Далее правила гласят, что трубопровод считают выдержавшим контроль, если в ходе тестирования не обнаружили течи жидкости, разрывов труб, других видимых деформаций, и падение давления не превысило требуемые нормы.

При проведении данного вида тестирования строго соблюдаются правила техники безопасности.

Стенды для проверок

Фото: стенды для испытаний труб Стенды для гидроиспытаний трубопроводов используют в таких сферах:

  1. Гидравлические проверки запорной арматуры на показатель прочности и герметичности.
  2. Отпрессовка деталей оборудования для корпуса.
  3. Оценка магистрали на степень прочности и герметичности и многое другое.

Стенды для гидро – тестирования комплектуются деталями от лучших мировых изготовителей. А это является доказательством их высокого качества, длительного периода использования и удобства в работе.

Конструктивное решение стендов бывает:

  1. На рамном основании для размещения в помещении.
  2. Цельным блоком-контейнером для размещения на улице.

Технические характеристики, которые имеют стандартные типовые стенды следующие:

  • В качестве рабочей среды используется вода для технических нужд.
  • Давление образуется посредством поршневой насосной установки или ручным насосом.
  • Габариты под фланцы от Ду 25 до Ду 1500.
  • Уровень самого высокого напора – это 4500 бар.
  • Если необходимо стенды для проверки комплектуют функцией предочистки.

Видео

Следует четко понимать, что гидроиспытания трубопроводов – это обязательная мера предостережения от внезапной аварийной ситуации, которая может привести к сбою системы.

Для осуществления этой проверки нужно проделать мероприятия, которые включают подготовку труб, проверку нужного оборудования. По окончании тестирования результат заносят в паспорт, туда же прописывают разрешение на запуск системы.

РД 24.200.11-90 Сосуды и аппараты, работающие под давлением. Правила и нормы безопасности при проведении гидравлических испытаний на прочность и герметичность


На главную | База 1 | База 2 | База 3
Поиск по реквизитамПоиск по номеру документаПоиск по названию документаПоиск по тексту документа
Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭПУГПУЭПЦСНПЭУРР ГазпромР НОПРИЗР НОСТРОЙР НОСТРОЙ/НОПР РСКР СМНР-НП СРО ССКРазъяснениеРаспоряжениеРАФРБРГРДРД БГЕИРД БТРД ГМРД НИИКраностроенияРД РОСЭКРД РСКРД РТМРД СМАРД СМНРД ЭОРД-АПКРДИРДМРДМУРДПРДСРДТПРегламентРекомендацииРекомендацияРешениеРешение коллегииРКРМРМГРМДРМКРНДРНиПРПРРТОП ТЭРС ГАРСНРСТ РСФСРРСТ РСФСР ЭД1РТРТМРТПРУРуководствоРУЭСТОП ГАРЭГА РФРЭСНрСАСанитарные нормыСанитарные правилаСанПиНСборникСборник НТД к СНиПСборники ПВРСборники РСН МОСборники РСН ПНРСборники РСН ССРСборники ценСБЦПСДАСДАЭСДОССерияСЗКСНСН-РФСНиПСНиРСНККСНОРСНПСОСоглашениеСПСП АССП АЭССправочникСправочное пособие к ВСНСправочное пособие к СНиПСправочное пособие к СПСправочное пособие к ТЕРСправочное пособие к ТЕРрСРПССНССЦСТ ССФЖТСТ СЭВСТ ЦКБАСТ-НП СРОСТАСТКСТМСТНСТН ЦЭСТОСТО 030 НОСТРОЙСТО АСЧМСТО БДПСТО ВНИИСТСТО ГазпромСТО Газпром РДСТО ГГИСТО ГУ ГГИСТО ДД ХМАОСТО ДОКТОР БЕТОНСТО МАДИСТО МВИСТО МИСТО НААГСТО НАКССТО НКССТО НОПСТО НОСТРОЙСТО НОСТРОЙ/НОПСТО РЖДСТО РосГеоСТО РОСТЕХЭКСПЕРТИЗАСТО САСТО СМКСТО ФЦССТО ЦКТИСТО-ГК «Трансстрой»СТО-НСОПБСТПСТП ВНИИГСТП НИИЭССтП РМПСУПСССУРСУСНСЦНПРТВТЕТелеграммаТелетайпограммаТематическая подборкаТЕРТЕР Алтайский крайТЕР Белгородская областьТЕР Калининградской областиТЕР Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕР Краснодарского краяТЕР Мурманская областьТЕР Новосибирской областиТЕР Орловской областиТЕР Республика ДагестанТЕР Республика КарелияТЕР Ростовской областиТЕР Самарской областиТЕР Смоленской обл.ТЕР Ямало-Ненецкий автономный округТЕР Ярославской областиТЕРмТЕРм Алтайский крайТЕРм Белгородская областьТЕРм Воронежской областиТЕРм Калининградской областиТЕРм Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРм Мурманская областьТЕРм Республика ДагестанТЕРм Республика КарелияТЕРм Ямало-Ненецкий автономный округТЕРмрТЕРмр Алтайский крайТЕРмр Белгородская областьТЕРмр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРмр Краснодарского краяТЕРмр Республика ДагестанТЕРмр Республика КарелияТЕРмр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРпТЕРп Алтайский крайТЕРп Белгородская областьТЕРп Калининградской областиТЕРп Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРп Краснодарского краяТЕРп Республика КарелияТЕРп Ямало-Ненецкий автономный округТЕРп Ярославской областиТЕРрТЕРр Алтайский крайТЕРр Белгородская областьТЕРр Калининградской областиТЕРр Карачаево-Черкесская РеспубликаТЕРр Краснодарского краяТЕРр Новосибирской областиТЕРр Омской областиТЕРр Орловской областиТЕРр Республика ДагестанТЕРр Республика КарелияТЕРр Ростовской областиТЕРр Рязанской областиТЕРр Самарской областиТЕРр Смоленской областиТЕРр Удмуртской РеспубликиТЕРр Ульяновской областиТЕРр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРррТЕРрр Ямало-Ненецкий автономный округТЕРс Ямало-Ненецкий автономный округТЕРтр Ямало-Ненецкий автономный округТехнический каталогТехнический регламентТехнический регламент Таможенного союзаТехнический циркулярТехнологическая инструкцияТехнологическая картаТехнологические картыТехнологический регламентТИТИ РТИ РОТиповая инструкцияТиповая технологическая инструкцияТиповое положениеТиповой проектТиповые конструкцииТиповые материалы для проектированияТиповые проектные решенияТКТКБЯТМД Санкт-ПетербургТНПБТОИТОИ-РДТПТПРТРТР АВОКТР ЕАЭСТР ТСТРДТСНТСН МУТСН ПМСТСН РКТСН ЭКТСН ЭОТСНэ и ТЕРэТССЦТССЦ Алтайский крайТССЦ Белгородская областьТССЦ Воронежской областиТССЦ Карачаево-Черкесская РеспубликаТССЦ Ямало-Ненецкий автономный округТССЦпгТССЦпг Белгородская областьТСЦТСЦ Белгородская областьТСЦ Краснодарского краяТСЦ Орловской областиТСЦ Республика ДагестанТСЦ Республика КарелияТСЦ Ростовской областиТСЦ Ульяновской областиТСЦмТСЦО Ямало-Ненецкий автономный округТСЦп Калининградской областиТСЦПГ Ямало-Ненецкий автономный округТСЦэ Калининградской областиТСЭМТСЭМ Алтайский крайТСЭМ Белгородская областьТСЭМ Карачаево-Черкесская РеспубликаТСЭМ Ямало-Ненецкий автономный округТТТТКТТПТУТУ-газТУКТЭСНиЕР Воронежской областиТЭСНиЕРм Воронежской областиТЭСНиЕРрТЭСНиТЕРэУУ-СТУказУказаниеУказанияУКНУНУОУРврУРкрУРррУРСНУСНУТП БГЕИФАПФедеральный законФедеральный стандарт оценкиФЕРФЕРмФЕРмрФЕРпФЕРрФормаФорма ИГАСНФРФСНФССЦФССЦпгФСЭМФТС ЖТЦВЦенникЦИРВЦиркулярЦПИШифрЭксплуатационный циркулярЭРД
Показать все найденные Показать действующие Показать частично действующие Показать не действующие Показать проекты Показать документы с неизвестным статусом
Упорядочить по номеру документаУпорядочить по дате введения
Пневматические испытания трубопроводов как альтернатива гидростатическим испытаниям> ENGINEERING.com

Сайт www.eng-tips.com — это технический форум для практикующих инженеров для обсуждения соответствующих тем с другими практикующими инженерами.

Обсуждения статического тестирования появляются на eng-tips.com каждые несколько месяцев. Как правило, они будут следовать формату:

Thread481-348164
mcm1209 (нефть) (OP) 8 июля 13 9:13

ребята

Я работаю в компании по строительству трубопроводов.

Я работаю в процессе и на конвейере с 1999 года.

Я присоединился к этой компании, чтобы создать подразделение гидроиспытаний.

Наш клиент просит нас провести пневматическое испытание 7 миль 20 «трубопровода.

Испытательное давление находится где-то в районе 1300 фунтов на квадратный дюйм.

Я очень против этого, но моя компания хочет двигаться вперед. Клиент дал нам зеленый свет.

Ах да,

Мы проводим этот тест в течение недели.

Мне нужны неопровержимые факты, чтобы помешать моей компании сделать это. Я искал информацию в сети, но не смог найти что-то конкретное. Или факты, так что я чувствую себя лучше по этому поводу.

Я нашел

«437.4.3 Разрешено только для систем трубопроводов, работающих на 20% или менее от SMYS»

Нужна помощь

За этим вопросом обычно сразу следует что-то вроде:

Thread378-191668

JoeTank (Структурный) 9 июля 07 9:12

Моя личная практика для воздушного теста — это как минимум один почтовый индекс за пределами сайта.

Джо Танк

Что довольно забавно и довольно запоминающе. Сообщение? Пневматические тесты безответственны, и любой, кто их предлагает, является ковбоем. Хотя правильно и уместно, что мы имеем сильное предубеждение в пользу гидростатических испытаний по сравнению с испытаниями со сжатым газом, испытания с использованием сжатого газа далеко не безответственны и могут быть альтернативой с более низким риском в определенных конкретных случаях.

Риск, о котором здесь говорят, заключается в том, что сжатый газ содержит значительно больше потенциальной энергии, чем несжимаемая жидкость под давлением.Быстрое преобразование этой потенциальной энергии в кинетическую энергию может быть насильственным и разрушительным событием.

Испытания на прочность для трубопроводов
Когда новый трубопровод должен быть введен в эксплуатацию, различные нормы и стандарты компании требуют, чтобы он был подвергнут испытанию на утечку и / или испытанию на прочность. Испытания на утечку, как правило, проводятся при довольно низких давлениях и предназначены только для доказательства того, что труба действительно содержит жидкости. Риски, как правило, достаточно низкие, и испытания на герметичность проводятся без особого рассмотрения катастрофического отказа.

Испытание на прочность выполняется при повышенном давлении, кратном более чем 1,0 от максимально допустимого рабочего давления системы (MAWP), и проводится в течение некоторого промежутка времени. Множественное давление и длительность значительно варьируются от одной регулирующей юрисдикции к другой, от одного кодового документа к другому и от одной компании к другой. Эти детали, хотя и обильно разбросанные по постам на эту тему, выходят за рамки этого обсуждения.

Основными видами испытаний являются «Гидростатические» или «Пневматические статические» (иногда называемые «пневмостатическими», но это слишком претенциозно).«Статический» просто означает, что во время успешного испытания жидкости под давлением не имеют чистого движения относительно конца трубы или центральной линии трубы.

Гидростатическое испытание проводится с использованием в значительной степени несжимаемой жидкости, такой как вода (отсюда и префикс «гидро»), масло, гликоль или некоторая смесь (например, гликоль часто добавляют в воду для гидростатического испытания для предотвращения замерзания). В этих испытаниях линия заполнена жидкостью, захваченные газы могут рассеиваться в вентиляционные отверстия, а давление в системе повышается до необходимого испытательного давления и удерживается там в течение всего испытания.

Пневматический статический тест проводится с использованием газа, такого как сжатый воздух, азот, CO2 или метан (тесты с CO2 очень редки и очень трудны, потому что при повышенных давлениях газ может превратиться в «плотную фазу», которая ведет себя совсем не так, как газ или жидкость). Проблемы, связанные с пневматическим статическим испытанием, в основном касаются накопленной энергии.

Энергия, вовлеченная в тестирование
Объемный модуль (то есть величина давления, необходимого для уменьшения объема жидкости на 1%) жидкостей очень велика, поэтому даже в самых агрессивных испытаниях жидкость будет иметь очень небольшую энергию сжатия (т.е.Например, объемный модуль воды составляет порядка 319000 фунтов на кв. дюйм [2200 МПа], поэтому тест на 900 фунтов / кв. дюйм [6,2 МПа] уменьшит объем примерно на 0,3%). При неудачном тесте выделение энергии из этой декомпрессии будет слегка увеличивать разрыв в поврежденном материале, но вряд ли приведет к образованию каких-либо снарядов.

Рис. 1-700 футов.
вертикальное падение

С другой стороны, жидкости имеют значительную массу. Для вертикальных изменений в линии увеличение высоты добавляет 0.433 фунт / кв. Дюйм / фут [9,81 кПа / м] до давления в самой низкой точке системы. Это означает, что в холмистой местности очень сложно разработать гидростатическое испытание. Например, если изменение высоты составляет 1000 футов [305 м], тогда давление внизу будет на 433 фунт / кв.дюйм [2,99 МПа] выше, чем давление вверху, для теста 150% на линии ANSI 150. Простое заполнение линии будет превышать испытательное давление в нижней части, а верхняя — при атмосферном давлении. Часто можно сегментировать линию, чтобы сохранить изменения высоты в пределах сегмента ниже некоторого максимума, но не всегда (например,например, некоторые линии имеют недоступные сегменты в очень пересеченной местности (см. рисунок 1), другие не имеют клапанов, где это необходимо для сегментации).

Испытания с газом — полная противоположность. Плотность очень низкая, поэтому гравитационные силы гораздо менее значительны. Например, воздух при 900 фунт / кв.дюйм будет оказывать 0,034 фунт / кв.дюйм / 0,758 кПа / м], что можно безопасно игнорировать.

Хотя плотность газа низкая, сжимаемость достаточно высока, чтобы вызывать беспокойство. Сжатие воздуха от атмосферного давления до 900 фунтов / кв.дюйм на уровне моря при постоянной температуре приведет к подгонке газа в объеме, который составляет 1/63 первоначального объема.Представьте себе сжатие пружины до 1/63 ее длины, и вы начинаете видеть величину накопленной энергии.

Задача при проведении пневматических испытаний — «взрывная декомпрессия». Несколько лет назад НАСА опубликовало документ, который получил название «Методология исследовательского центра НАСА им. Гленна». Этот документ был действительно первым, когда кто-то предпринял попытку количественно оценить риск давления газа. Он был на веб-сайте НАСА в течение нескольких лет, но недавние попытки найти его оказались безуспешными.Несколько нормативных актов и многие политики компании были написаны на основе документа НАСА. В основном этот двухстраничный документ гласил:

  • Отказ трубопровода можно было бы назвать «адиабатическим» процессом (то есть он происходит при постоянной энтропии и является обратимым)
  • Адиабатическая декомпрессия приводит к значительному выделению энергии.
  • Весь материал в системе будет участвовать во взрывной декомпрессии

Расчет адиабатической энергии в пневматическом испытании
Адиабатическая энергия может быть рассчитана следующим образом (это версия НАСА, для получения этого уравнения в числителе термина «к-1» требуется «k», но давайте придерживаться версии НАСА):

Где:

  • Wgas -> Работа выполняется на газе (Н-м или фут-фунт).Чтобы преобразовать в «тонны тротила», разделите число фут-фунт на 3,086х109 или число N-м на 4,184х109 (это число является наиболее распространенным ссылочным преобразованием, но некоторые источники используют 4,8х109 Н-м / т тротила)
  • Vsystem -> Объем системы (м3 фут3)
  • Ptest -> Давление во время испытания (Па или фунт / фут2) в абсолютных единицах
  • Patm -> Местное атмосферное давление (Па или фунт / фут2) в абсолютных единицах
  • k -> Адиабатическая постоянная, составленная из отношения удельной теплоемкости при постоянном давлении к удельной теплоемкости при постоянном объеме (без единиц измерения, воздух имеет значение 1.4)

Этот расчет может закончиться очень большим числом. Например, если вы тестировали 100 миль [161 км] 36-дюймового [914,4 мм] трубопровода с графиком 40 до 900 фунтов на кв. Дюйм [6,2 МПа] на уровне моря (14,7 фунтов на кв. Дюйм [101,35 кПа]) со сжатым воздухом, объем система будет 3,428×106 фут3 [9,706×104 м3]. В результате общее накопление энергии составляет 253,8 тонны тротила, что соответствует масштабу тактического ядерного оружия. Страшные вещи. Я не уверен, что «следующий почтовый индекс» достаточно далеко.

Проблема методологии исследования Гленна НАСА заключается в том, что взрывная декомпрессия имеет очень короткую продолжительность. Эксперименты, проведенные в университете Небраски-Линкольна для Министерства энергетики в 2012 году, показывают, что температура газа при взрывной декомпрессии очень быстро падает до минимума, а затем повышается до приблизительно начальной температуры в течение следующих нескольких секунд. Этот минимум можно считать концом взрывной декомпрессии и началом разгерметизации.Ссылочная статья не определяет продолжительность этого почти вертикального температурного переходного процесса. Другие, менее формальные источники указывают на то, что это происходит при 10-50 мс после того, как отверстие достаточно большое, чтобы привести к образованию удушающего потока.

Природные явления в объеме газа ограничены скоростью звука (Маха 1,0). Это ограничение связано с созданием в потоке постоянных «ударных волн», которые препятствуют обмену данными от нисходящего к восходящему потоку. До Маха 1.0 существование более низкого давления ниже по потоку сообщалось вверх по потоку из-за отказа поддерживать более высокое давление выше по потоку.На Mach 1.0 ударная волна достаточна для поддержания давления вверх по течению и позволяет течь только со скоростью звука.

Таким образом, если мы говорим, что вертикальный переходный процесс составляет 50 мс и позволяют половине доступного времени для уведомления о событии обмениваться данными внутри системы и половине времени для энергии, которая теперь «знает», что произошла ошибка участвовать во взрыве тогда со скоростью звука:

Где:

  • vsonic -> Скорость звука (м / с или фут / с)
  • Rgas -> Удельная газовая постоянная (универсальная газовая постоянная / молярная масса)
  • T -> Температура газа (R или K)

Для воздуха при 60 ° F [15.6C], скорость звука составляет 1118 фут / с [341 м / с]. Это говорит о том, что в течение 25 мс ударная волна пройдет 28 футов [8,5 м]. Предположим, что отказ произошел бесконечно далеко (то есть, более 28 футов [8,5 м]) от конца трубы, поэтому количество задействованной трубы составляет 56 футов [17 м], так как запасенная энергия с обеих сторон отказа участвует. Это объем 364 фут3 [10,29 м3], поэтому, используя приведенное выше уравнение адиабатической энергии, энергия эквивалентна 54 фунтам в тротиловом эквиваленте — не тривиальное событие, но далеко от тактического ядерного оружия.Чтобы поместить это в перспективу, 54 фунта тротила в правильно сконструированном и правильно развернутом «заряде для кратеров» привели бы к образованию кратера глубиной 6 футов [1,8 м] и диаметром 7 футов 7,62 м, что составляет объем земли около 36,4 м3 [27,8 м3].

В Thread378-293859 член SNORGY, который часто участвует в этих обсуждениях, поделился электронной таблицей Excel, которая использует расчеты NASA для установки «ограниченного расстояния» (т. Е. Ближайшей безопасной точки захода на посадку во время испытания) в 5621 фут. [1.7 км] для этого теста. Изменение длины трубы на 56 футов, рассчитанное выше, изменяет ограниченное расстояние до 271 фута — все еще возмутительно, но не более одной мили. Этот калькулятор демонстрирует полную ошибочность этого подхода — если бы 100-мильная линия работала при 300 фунтах на кв. Дюйм (половина MAWP), то ближайший из возможных подходов к линии был бы 3670 футов (1,12 км).

Рисунок 2 — Отказ после пневматического испытания
В обсуждении часто обсуждаются сбои, которые всегда включают картинку на рисунке 3 (из Thread378-348164 , опубликованной MJCronin).Этот сбой в Шанхае, Китай (некоторые источники говорят, что это было в Бразилии, но детали одинаковы независимо от полушария) произошел, когда проводился тест (не включавший судно, которое вышло из строя) против закрытого клапана, ведущего в судно.

Клапан протекает и давление в сосуде накапливается достаточно, чтобы вызвать его драматический выход из строя. Эта ошибка демонстрирует, насколько опасны и безответственны пневматические испытания.Другая точка зрения заключается в том, что вы никогда не проводите тестирование на закрытом клапане, не отслеживая условия на выходе. Отказ был одной из инженерных процедур и / или выполнения процедуры и не должен использоваться для предъявления обвинения в пневматическом испытании.

Риски и стратегии смягчения для гидростатических испытаний
Гидростатические испытания регулярно проводятся безопасно и без последствий для окружающей среды. Успешные испытания учли:

  • Прочность материалов.Указанный минимальный предел текучести (SMYS) является мерой напряжений, которые материал может выдержать без начала деформации. Различные коды и политики компании определяют разные максимальные нагрузки как функцию SMYS. Системы сбора неочищенного газа часто ограничены 20% SMYS. Транспортировка обработанного газа по пересеченной местности часто позволяет стрессам гораздо ближе к 100% SMYS. Линии с высоким потенциалом воздействия на общественность ограничены меньшими фракциями SMYS, чем линии в открытой стране.Перед принятием каких-либо решений по испытаниям эти напряжения должны быть определены количественно и учтены в решении.
  • Экология / безопасность.
    • Гидростатическая испытательная вода (даже без химических добавок) должна рассматриваться как промышленные отходы и не должна сбрасываться в придорожную канаву. Успешные испытания решают эту проблему, определяя точку утилизации и проверяя, что это место будет принимать воду.
    • Неудачное испытание опустошит всю или часть жидкости, участвующей в испытании, около отказа.Успешное испытание будет предвосхищать это через временные бермы для защиты чувствительных мест (то есть рек, сухих промывок, парковок, офисных зданий и т. Д.).
    • Гидростатические испытания на осушение стали причиной неисчислимых разливов и травм. Отправка больших объемов жидкости через гибкий трубопровод, такой как пожарный шланг, обладает способностью создавать очень большие силы выхода на выпускном патрубке, что может привести к резкому колебанию конца шланга с риском повреждения персонала и имущества.Успешные испытания указывают средства для захвата концов шланга.
  • Нормативные соображения. В некоторых юрисдикциях план испытаний должен быть утвержден регулирующим органом до начала работы. Другие юрисдикции требуют уведомления, но не одобрения. Если дороги будут закрыты во время испытания, то обычно требуются разрешения. Успешные тесты запрашивают необходимые одобрения / разрешения заблаговременно до начала теста.
  • Источник жидкости. Каждый источник жидкости содержит микробы и загрязняющие вещества, многие из которых представляют долгосрочные риски нарушения целостности трубопроводов.Успешные тесты показали, что тест часто оставляет после себя некоторое количество жидкости и определяет необходимые химикаты для обработки.
  • Вес жидкости. При испытаниях линий с надземными участками важно подтвердить, что опоры труб достаточны для того, чтобы нести трубу, наполненную жидкостью (разрушающиеся стойки трубопровода являются распространенным провалом при проверке источника).
  • Местность. Испытание должно гарантировать, что испытательное давление соответствует минимальной величине в высоких точках, не будучи «чрезмерным» в низких точках.Требуется инженерное суждение, чтобы определить «достаточно хорошо» (например, допустимо ли переходить к 160% MAWP в нижней точке, чтобы иметь возможность достичь 110% MAWP в высокой точке? Или лучше оставаться на уровне 150% MAWP в нижней точке и принять 90% MAWP в верхней точке? Или вы можете разделить линию так, чтобы она оставалась в пределах ± 10% от 150% от MAWP?).
  • Окончание линии. Если тестируемая система уже была подключена к верхнему / нижнему трубопроводу / сосудам, вам следует подумать о том, как вы собираетесь предотвратить тестирование с включением этого внешнего трубопровода.Если нет способа избежать тестирования на закрытый клапан, то вам необходимо контролировать давление и защиту от избыточного давления на подключенных системах.
  • Определение точек впрыска / слива, проверки и вентиляции. Все эти точки должны быть доступны и расположены где-то, что полезно. Например, если назначенная точка вентиляции находится в нижней точке системы, тогда будет трудно удалить любой газ, который может накапливаться в высоких точках.
  • Заполнение системы. Любая введенная жидкость может принести увлеченный газ вместе с ней.Этот газ является очень сжимаемым и может сделать испытание на номинальную несжимаемость очень трудным. Успешное испытание будет ожидать этого газа и определит время замачивания после заполнения и частоту продувки на этапе заполнения.
  • Система наддува. Скорость повышения давления и минимальные температуры (как температура окружающей среды, так и температуры жидкости) должны учитываться для предотвращения хрупкого разрушения трубопровода, которое в противном случае прошло бы испытание.
  • Выполнение теста. Все тесты, кроме самых коротких, будут испытывать некоторое изменение температуры.Вода изменит давление около 100 фунтов на квадратный дюйм / ° F
    [1241 кПа / с]. Довольно небольшие изменения температуры вызывают значительные изменения давления. Успешный тест будет включать критерии приемки. Например, в гидростатических испытаниях, которые я проектирую, я указываю, что жидкость может быть удалена во время испытания, но не может быть добавлена, и что испытание является успешным, если конечное давление больше, чем MAWP. Другие указывают максимальный объем, который можно добавить для поддержания испытательного давления. Все сводится к инженерному решению.
  • Система слива. После того, как испытательная жидкость окажется в новых трубопроводах, ее следует рассматривать как промышленные отходы, поскольку существует почти полная уверенность в том, что она будет собирать масло, смазку и окалину. Вы не можете просто бросить его на землю. Кроме того, было несколько случаев, когда необеспеченные шланги бродили и ранили людей. Эти риски необходимо предвидеть и минимизировать.
  • Система сушки. Многие системы не будут естественным образом сливаться из-за волнистости в топологии трубопроводов.Как правило, эта остаточная жидкость удаляется свиньями с воздухом. Успешные тесты определяют, насколько сухой должна быть линия перед тем, как перевести ее в рабочее состояние (например, «запускать поросят до тех пор, пока один не достигнет сухого состояния» или «продувать азот при температуре -40 ° F через линию до тех пор, пока содержание воды в трубе Дрегера не станет менее 7 фунтов / MMSCF «).
  • Очистить. Испытания всегда требуют некоторой модификации системы (например, установки глухих фланцев и оборудования для заполнения), которую необходимо отменить до того, как испытание будет названо «завершенным».Успешные тесты имеют подробные списки того, что нужно сделать, и, если есть какие-либо временные зависимости, порядок, в котором они должны быть выполнены.

Риски и стратегии смягчения для пневматических статических испытаний трубопроводов
Многие из проблем, упомянутых выше при гидростатических испытаниях, идентичны пневматическим статическим испытаниям. Некоторые немного отличаются:

  • Расчеты прочности материалов такие же для пневматических статических испытаний, как и для гидростатических испытаний выше.
  • Вопросы экологии и безопасности
    • С высокой концентрацией энергии в газе отказ имеет риск запуска мусора с высокой скоростью. Для заглубленных линий основным мусором являются грязь и камни, но камни использовались в качестве снарядов с незапамятных времен. Для надземных конструкций мусором будет материал трубы или фитинга. Некоторые из наиболее разрушительных отказов включали запуск фланца с приваренной шейкой и заглушку на сотни футов.Успешные испытания учитывают «зоны отчуждения» вокруг заглубленной трубы и комбинацию баррикад и зон отчуждения вокруг надземных сооружений. Также учитывается проведение испытаний во время минимальной загруженности дорог и сооружений.
  • Нормативные соображения аналогичны гидростатическим испытаниям, за исключением того, что есть юрисдикции, которые имеют сильные предубеждения против пневматических статических испытаний. В этих случаях обязательно, чтобы вы провели адекватную подготовительную работу, чтобы продемонстрировать, почему вы предлагаете пневматический статический тест вместо гидростатического теста.«Удобство» или «стоимость» редко будут иметь большое значение в этой дискуссии. Вы должны продемонстрировать, что потенциальный результат гидростатического теста значительно хуже, чем потенциальный результат пневматического статического теста (например, «невозможно адекватно высушить», «точки сегментации недоступны»).
  • Источник газа. Что касается газов, нас не волнуют многофазные проблемы (например, газ в жидкости) или коррозия. Мы очень обеспокоены пригодностью газа для испытаний.Если в качестве тестовой среды используется сжатый воздух, то у вас должен быть воздушный компрессор, который может перемещать огромные объемы при умеренном давлении в течение большей части периода заполнения, а затем меньшие объемы при высоком давлении для оставшейся части. Для испытания на азот необходимо выбрать источник (например, баллоны или жидкий азот) и убедиться, что вы понимаете проблемы по вашему выбору (например, замена баллонов с азотом сопряжена с меньшими затратами, поскольку баллоны можно опорожнять меньше при повышении давления в системе). Объемный азот находится в жидкой форме и должен быть нагрет до впрыска).
  • Вес жидкости не проблема с газом.
  • Ландшафт не проблема с газом
  • Окончание линии. Все проблемы идентичны гидростатическим.
  • Определение точек впрыска / слива, проверки и вентиляции. Вам не нужно дегазировать газовый наполнитель, но вам все равно нужны точки наполнения / опорожнения и контрольные точки.
  • Заполнение системы. Температура окружающей среды и газа гораздо более важны в пневматических статических испытаниях, чем в гидростатических испытаниях.Необходимо указывать и контролировать как минимальную температуру окружающей среды, так и минимальную температуру впрыска. Кроме того, поскольку накопленная энергия в пневматическом статическом испытании намного больше, чем запасенная энергия в гидростатическом испытании, требуется указание времени выдержки при определенных давлениях, чтобы позволить напряжениям уравновеситься. В тесте, который я недавно разработал, мы заполнили систему со скоростью от 5 фунтов на квадратный дюйм / мин до 50 фунтов на квадратный дюйм с последующим 30-минутным периодом выдержки. После выдержки давление увеличивалось до 10 фунтов / кв. Дюйм при 10 фунтах на кв.Эти давления, скорости заполнения и периоды выдержки были определены путем расчета накопления напряжений.
  • Система наддува. В конце периода заполнения система находится под давлением.
  • Выполнение теста. Пневматические статические испытания гораздо менее подвержены изменению давления из-за изменения температуры. Из-за уравновешивания температуры испытательное давление редко увеличивается или значительно уменьшается. Как и гидростатическое испытание, успешное испытание будет включать критерии приемлемости.
  • Система слива. В конце испытания газ, как правило, выходит в атмосферу. Для воздуха и азота большая проблема с продувкой — это охлаждение Джоуля-Томсона трубопровода в область хрупкого разрушения. В упомянутом выше тесте мы указали максимальную скорость разгерметизации 25 фунтов / кв. Дюйм / мин (и указали, что скорость определяется каждые 60 секунд). Одним значительным исключением являются тесты с товарными продуктами. Если я тестирую линию CO2 с CO2, то после теста я могу оставить систему под давлением для обслуживания.То же самое с тестированием газопровода с природным газом.
  • Система сушки не является проблемой при пневматических статических испытаниях.
  • Проблемы очистки такие же, как у гидростатических испытаний, описанных выше.

Обсуждения на профессиональных форумах о конвейерном тестировании

Рисунок 3 — Неисправность трубопровода в работе
(кратер диаметром около 6 футов, глубина 3 фута)

После просмотра 20 тем в eng-tips.ком с объединенными 324 постами я нашел несколько интересных наблюдений:

  • Не было ни одного поста, в котором говорилось бы о личных знаниях о неисправности трубопровода при пневматическом испытании. Был один очень интересный пост о клапане, который потерпел неудачу при пневматическом испытании изготовителя, и один о трубных катушках, которые потерпели неудачу при испытании во дворе. От первого лица не было зарегистрировано ни одного провала теста трубопровода (был один пост, где респондент указал, что «он знал парня, который…», но анекдот только что поддержал официальное расследование).
  • Во всех темах, которые я просмотрел, было всего дюжина отсылок к сбоям при пневматических испытаниях. Ни одно из звеньев старше 2007 года не было действительным, но после 2007 года все ссылки относились к одному из 4-х сбоев пневматического испытания. В нескольких сообщениях упоминаются смертельные случаи, связанные с гидростатическими испытаниями. В нескольких публикациях упоминались отказы и взрывы в системах под давлением, которые прошли годы их статического испытания (иногда десятилетия назад).
  • Каждая отдельная пневматическая неисправность с травмами / смертельными исходами может быть связана с отказом техники (например,Например, источник давления 2600 фунтов на кв. дюйм был подключен к испытанию на 900 фунтов на кв. дюйм без предохранительного клапана между источником очень высокого давления и испытываемым клапаном) или невозможности надлежащим образом выполнить процедуру (например, не контролировать температуру впрыска из резервуар с жидким азотом или запуск испытания с трубопроводом ниже указанной минимальной температуры окружающей среды). Каждую травму, связанную с пневматическим статическим испытанием, можно проследить непосредственно до этих двух причин. Если надлежащие процедуры написаны и соблюдаются, то неисправность трубы в пневматическом испытании — это просто неисправность трубы, а не поездка машины скорой помощи.

Мои выводы из прочтения этой концентрированной работы заключаются в том, что: (1) многие люди считают, что гидростатические испытания по своей природе безопасны и не требуют какого-либо значительного анализа; и (2) многие люди считают, что пневматическое статическое испытание небезопасно и не может быть выполнено без создания неприемлемых опасностей. Первый вывод пугает, потому что риски для человека и окружающей среды, связанные с гидростатическим испытанием, значительны. Им можно управлять, но кавалерийское отношение к этой массе и энергии довольно опасно.Второй вывод препятствует компетентному рассмотрению действующей техники для снижения рисков, связанных с гидростатическими испытаниями.

Разумно сказать, что если выбросы, сушка и массовые риски жидкостных испытаний могут быть адекватно урегулированы, тогда гидростатическое испытание является предпочтительным. С другой стороны, не исключено, что бывают случаи, когда лучший способ уменьшить риски гидростатического испытания — это провести пневматическое статическое испытание.


Об авторе

Дэвид Симпсон, PE, консультант по нефтегазовой инженерии в Muleshoe Engineering .Дэвид является MVP на профессиональных форумах www.eng-tips.com и членом Гильдии технических писателей .

Следуйте за Дэвидом (zdas04) на http://eng-tips.com/userinfo.cfm?member=zdas04

,

Неразрушающий контроль — Испытание под давлением — это неразрушающий контроль, выполняемый для обеспечения целостности оболочки под давлением на новом оборудовании, работающем под давлением.

Что подразумевается под опрессовкой?

Испытание под давлением — это неразрушающий контроль, выполняемый для обеспечения целостности корпуса под давлением на новом оборудовании под давлением или на ранее установленном оборудовании под давлением и трубопроводах, которое подверглось изменению или ремонту его границ.

Испытания под давлением требуются большинством кодов трубопроводов для проверки того, что новая, модифицированная или отремонтированная система трубопроводов способна безопасно выдерживать номинальное давление и герметична.Соответствие кодам трубопроводов может быть предписано регулирующими и правоохранительными органами, страховыми компаниями или условиями контракта на строительство системы. Опрессовка, независимо от того, требуется ли она по закону, служит полезной цели защиты работников и населения.

Испытание под давлением может также использоваться для установления номинального давления для компонента или специальной системы, для которой невозможно установить безопасное номинальное значение путем расчета. Прототип компонента или системы подвергается постепенно увеличивающемуся давлению до тех пор, пока сначала не произойдет измеримая отдача или, альтернативно, до точки разрыва.Затем, используя коэффициенты снижения характеристик, указанные в коде или стандарте, соответствующие компоненту или системе, можно установить расчетное значение давления на основе экспериментальных данных.

Коды трубопроводов

Существует множество кодов и стандартов, касающихся систем трубопроводов. Двумя кодами, имеющими большое значение для испытаний под давлением и утечками, являются код ASME B31 для напорных трубопроводов и код ASME для котлов и сосудов под давлением. Хотя эти два кода применимы ко многим системам трубопроводов, могут потребоваться другие коды или стандарты в соответствии с требованиями властей, страховых компаний или владельца системы.Примерами могут служить стандарты AWWA для трубопроводов систем передачи и распределения воды. ASME B31 давления трубопровода Код состоит из нескольких разделов. Они являются:

  • ASME B31.1 для силовых трубопроводов
  • ASME B31.2 для топливных газовых трубопроводов
  • ASME B31.3 для технологических трубопроводов
  • ASME B31.4 для систем транспортировки жидкости для углеводородов, сжиженного нефтяного газа, безводного аммиака и спиртов
  • ASME B31.5 для холодильных трубопроводов
  • ASME B31.8 для систем транспортировки и распределения газа
  • ASME B31.9 для строительных услуг трубопроводов
  • ASME B31.11 для систем трубопроводов для навозной жижи

Кодекс ASME по котлам и сосудам под давлением также содержит несколько разделов, в которых содержатся требования к испытаниям давлением и утечками для систем трубопроводов, сосудов под давлением и других элементов, удерживающих давление. Это:

  • Раздел I для энергетических котлов
  • Раздел III для компонентов атомной электростанции
  • Раздел V для неразрушающего контроля
  • Раздел VIII для сосудов под давлением
  • Раздел X для сосудов под давлением из стеклопластика
  • Раздел XI для эксплуатационного контроля компонентов атомной электростанции

Существует большое сходство в отношении требований и процедур для тестирования среди многих кодов.В этой главе будут обсуждаться различные методы испытаний на герметичность, планирование, подготовка, выполнение, документирование и стандарты приемки для испытаний давлением Оборудование, пригодное для опрессовки, также будет включено в обсуждение. Приведенный ниже материал не следует рассматривать в качестве замены полного знания или тщательного изучения конкретного требования к коду, которое необходимо использовать для проверки конкретной системы трубопроводов.

Методы испытаний на герметичность

Существует множество различных методов испытаний под давлением и на герметичность в полевых условиях.Семь из них:

  1. Гидростатическое испытание, в котором используется вода или другая жидкость под давлением
  2. Пневматическое или газообразное испытание, в котором используется воздух или другой газ под давлением
  3. Комбинация пневматических и гидростатических испытаний, когда воздух низкого давления сначала используется для обнаружения утечек
  4. Первичное сервисное тестирование, которое включает проверку на утечку при первом запуске системы.
  5. Вакуумные испытания, в которых используется отрицательное давление для проверки наличия утечки
  6. Испытание на статическую головку, которое обычно проводится для дренажного трубопровода с водой, оставленной в стояке в течение заданного периода времени
  7. Обнаружение утечки галогена и гелия

Гидростатическое испытание на герметичность
Гидростатическое испытание является предпочтительным методом испытания на утечку и, возможно, наиболее часто используемым.Наиболее важной причиной этого является относительная безопасность гидростатических испытаний по сравнению с пневматическими испытаниями. Вода является гораздо более безопасной жидкостью, чем воздух, потому что она почти несжимаема. Следовательно, объем работ, требуемых для сжатия воды до заданного давления в трубопроводной системе, существенно меньше, чем объем работ, требуемых для сжатия воздуха или любого другого газа до того же давления. Работа сжатия сохраняется во флюиде как потенциальная энергия, которая может внезапно высвободиться в случае сбоя во время испытания под давлением.

Расчет потенциальной энергии воздуха, сжатого до давления 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа), по сравнению с потенциальной энергией того же конечного объема воды при 1000 фунтов на квадратный дюйм (6900 кПа) показывает соотношение более 2500 к 1. Следовательно, потенциальное повреждение окружающего оборудования и персонала в результате сбоя во время испытания под давлением гораздо серьезнее при использовании газообразной среды для испытаний. Это не означает, что при гидростатическом испытании на утечку вообще нет опасности. При гидростатическом испытании может возникнуть существенная опасность из-за попадания воздуха в трубопровод.Даже если перед подачей давления весь воздух выходит из трубопровода, работникам рекомендуется проводить любые испытания под высоким давлением с учетом требований безопасности.

Пневматическое испытание на герметичность
Жидкость, обычно используемая для пневматического испытания, представляет собой сжатый воздух или азот, если источником является баллонный газ. Азот не следует использовать в закрытом помещении, если существует вероятность того, что выходящий азот может вытеснить воздух в замкнутом пространстве. Известно, что люди теряют сознание при таких обстоятельствах, прежде чем осознают, что им не хватает кислорода.Из-за большей опасности травмирования газообразной средой тестирования давление, которое может использоваться для визуального контроля утечек, ниже для некоторых кодов трубопровода, чем в случае гидростатического испытания. Например, для пневматических испытаний ASME B31.1 позволяет снизить давление до уровня ниже 100 фунтов / кв. Дюйм (690 кПа) или расчетного давления во время проверки на утечку.

Комбинированные пневматические и гидростатические испытания
Низкое давление воздуха, чаще всего 25 фунтов на кв. Дюйм (175 кПа), сначала используется для определения наличия значительных утечек.Это низкое давление снижает опасность получения травмы, но позволяет быстро обнаружить значительные утечки. Ремонт, при необходимости, может быть выполнен до гидростатического испытания. Этот метод может быть очень эффективным в плане экономии времени, особенно если заполнение системы водой занимает много времени только для обнаружения утечек с первой попытки. Если при гидростатическом испытании обнаружены утечки, потребуется больше времени, чтобы удалить воду и высушить трубопровод в достаточной степени, чтобы выполнить ремонт.

Гидростатически-пневматическое испытание на утечку отличается от двухступенчатого испытания в предыдущем параграфе.В этом случае испытание под давлением проводится с использованием воздуха и воды. Например, сосуд под давлением, предназначенный для содержания технологической жидкости с паровой фазой или воздухом над жидкостью, может быть сконструирован так, чтобы поддерживать вес жидкости до определенной максимально ожидаемой высоты жидкости. Если сосуд не был рассчитан на вес, когда он полностью заполнен жидкостью, можно было бы проверить этот сосуд, только если он был частично заполнен технологической жидкостью до уровня, дублирующего эффект от максимально ожидаемого уровня.

Первичное тестирование на утечку в обслуживании
Эта категория тестирования ограничена кодами в определенных ситуациях. Например, ASME B31.3 ограничивает использование этого метода до категории жидкости жидкости. Службы подачи жидкости категории D определяются как неопасные для человека и должны работать при температуре ниже 150 фунтов на кв. Дюйм (1035 кПа) и при температуре от -20 до 366 ° F (от -29 до 185 ° C). Код ASME B31.1, раздел 137.7.1, не позволяет проводить предварительные эксплуатационные испытания внешних трубопроводов котла. Тем не менее, тот же раздел ASME B31.1 разрешает первоначальное сервисное тестирование других систем трубопроводов, если другие виды испытаний на герметичность нецелесообразны. Начальные эксплуатационные испытания также применимы к проверке компонентов атомной электростанции в соответствии с Разделом XI Кодекса ASME по котлам и сосудам под давлением. Как указано, этот тест обычно запускается при первом запуске системы. Система постепенно поднимается до нормального рабочего давления в соответствии с требованиями ASME B31.1 или расчетного давления в соответствии с требованиями ASME B31.3. Затем оно поддерживается при этом давлении, пока проводится проверка на герметичность.

Вакуумное тестирование на герметичность
Вакуумное тестирование на герметичность — это эффективный способ определить, есть ли утечка в системе. Обычно это делается путем создания вакуума в системе и удержания вакуума внутри системы. Утечка указывается, если захваченный вакуум поднимается до атмосферного давления. Производитель компонентов довольно часто использует этот тип теста на утечку в качестве теста на производственную утечку. Однако очень трудно определить местоположение или места утечки, если она существует.Генераторы дыма использовались, чтобы определить местоположение трубопровода, где дым втянут в трубопровод. Это очень трудно использовать, если утечка не достаточно велика, чтобы втянуть весь или большую часть дыма в трубу. Если образуется значительно больше дыма, чем может быть втянуто в трубу, дым, который рассеивается в окружающем воздухе, может легко скрыть место утечки. Очевидно, что этот метод не подходит для испытания труб при рабочем давлении или выше, если трубопровод не должен работать в вакууме.

Испытание на герметичность статической головки
Этот метод испытания иногда называют испытанием на падение, поскольку падение уровня воды в открытой трубе, добавляемое в систему для создания требуемого давления, является признаком утечки. Когда система и стояк заполнены водой, уровень стояка измеряется и регистрируется. После необходимого периода удержания высота перепроверяется и регистрируется любое снижение уровня и периода удержания. Любое место утечки определяется визуальным осмотром.

Испытание на утечку галогенов и гелия
В этих методах испытаний используется индикаторный газ для определения места утечки и количества утечки. В случае обнаружения утечки галогена в систему заправляется газообразный галоген. Датчик галогенного детектора используется для обнаружения утечки газа-индикатора из любого открытого соединения. Детектор утечки галогена, или анализатор, состоит из трубчатого зонда, который всасывает смесь утечки газа галогена и воздуха в прибор, чувствительный к небольшому количеству газа галогена.

В этом приборе используется диод для определения присутствия газообразного галогена. Вытекающий газообразный галоген пропускается через нагретый платиновый элемент (анод). Нагретый элемент ионизирует газ галоген. Ионы текут к коллекторной пластине (катоду). Ток, пропорциональный скорости образования ионов, и, следовательно, скорости потока утечки, указан метром. Датчик галогенного детектора калибруется с использованием отверстия, которое пропускает известный поток утечки. Детекторный зонд пропускается через отверстие с той же скоростью, которая будет использоваться для проверки системы на утечку.Предпочтительным индикаторным газом является хладагент 12, но могут быть использованы хладагенты 11, 21, 22, 114 или метиленхлорид. Галогены не должны использоваться с аустенитными нержавеющими сталями.

Испытание на утечку гелия может также проводиться в режиме анализатора, как описано выше для галогенов. Однако, кроме того, испытание на утечку гелия может быть выполнено с использованием двух других методов, которые более чувствительны при обнаружении утечки. Это режим трассировки и режим капота или закрытой системы. В режиме трассировки в системе создается вакуум, и гелий распыляется на наружную поверхность соединений для проверки на утечку.Система вакуума пропускает гелий через любое протекающее соединение и доставляет его в гелиевый масс-спектрометр. В режиме вытяжки тестируемая система окружена концентрированным гелием.

Режим испытания на герметичность гелием в вытяжном шкафу является наиболее чувствительным методом обнаружения утечек и единственным методом, принятым в Разделе V Кодекса ASME как количественный. Производители компонентов, которым требуется герметичное уплотнение, будут использовать метод обнаружения утечки гелия в вытяжном шкафу в качестве теста на производственную утечку. В этих случаях компонент может быть окружен гелием в камере.Соединение с компонентом осуществляется с помощью детектора утечки гелия, который пытается подвести внутренние компоненты компонента к вакууму, близкому к абсолютному нулю.

Любая утечка гелия из окружающей камеры в компонент будет втягиваться в детектор утечки гелия под действием создаваемого им вакуума. Детектор утечки гелия содержит масс-спектрометр, сконфигурированный для определения присутствия молекул гелия. Этот метод тестирования в закрытой системе способен распознавать утечки размером всего 1X10 -10 куб.см / с (6.1X10 -12 кубических дюймов / сек), стандартный эквивалент атмосферного воздуха. Метод закрытой системы не подходит для измерения большой утечки, которая затопит детектор и сделает его бесполезным для дальнейших измерений, пока каждая молекула гелия не будет извлечена из детектора.

Метод закрытой системы не подходит для системы трубопроводов в полевых условиях из-за больших объемов. Также это не показывает местоположение утечки или утечек. Наконец, чувствительность обнаружения утечек с использованием закрытой системы на много порядков выше, чем обычно требуется.Анализатор гелия является наименее чувствительным методом, и на него могут быть ложные показания, если гелий из-за большой утечки в одном месте системы диффундирует в другие места.

Большая утечка также может затопить детектор, временно делая его бесполезным, пока весь гелий не будет удален из масс-спектрометра. Давление гелия, используемое во всех этих методах, обычно составляет одну или две атмосферы, что достаточно для обнаружения очень небольших утечек. Низкое давление также служит для уменьшения количества гелия, необходимого для испытания.Испытания на утечку гелия редко, если вообще когда-либо, используются для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать расчетное номинальное давление.

Детекторы утечки гелия

не смогут обнаружить утечки, если компонент или система трубопроводов не будут полностью сухими. Жидкость, содержащаяся в небольшом пути утечки из-за капиллярного действия, может закрыть утечку из-за низкого давления гелия и поверхностного натяжения жидкости. Поэтому требуется большая осторожность, чтобы использовать этот подход в полностью сухих условиях.В противном случае эта система может быть даже менее чувствительной при обнаружении утечки, чем гидростатическое испытание под высоким давлением. Кроме того, гелиевый течеискатель легко загрязняется маслами и другими соединениями и становится неточным. Полевые условия обычно не свободны от загрязнения детектора утечки.

Испытательное давление

Выбранный метод испытания и среда для испытания жидкости вместе с применимым кодом также устанавливают правила, которым необходимо следовать при расчете необходимого испытательного давления.В большинстве случаев давление, превышающее расчетное номинальное давление, применяется в течение короткого периода времени, например, по меньшей мере, 10 минут. Величина этого начального испытательного давления часто по меньшей мере в 1,5 раза превышает расчетное номинальное давление для гидростатического испытания. Тем не менее, он может отличаться в зависимости от того, какой код применим и является ли тест гидростатическим или пневматическим.

Кроме того, испытательное давление никогда не должно превышать давление, которое может привести к падению, или максимально допустимое испытательное давление какого-либо компонента, подвергаемого испытанию.В случае ASME B31, раздел 137.1.4, и кодов котла и сосуда под давлением максимальное испытательное давление не должно превышать 90 процентов выхода для любого компонента, подвергаемого испытанию. Испытательное давление необходимо для демонстрации того, что система может безопасно выдерживать номинальное давление. После этого периода, превышающего расчетное давление, часто допустимо снизить давление до более низкого значения для проверки утечек. Давление обследования поддерживается в течение периода времени, необходимого для проведения тщательного

код Тип теста
ASME B31.1 Гидростатический (1)
ASME B31.1 Пневматический
ASME B31.1 Начальная служба
ASME B31.3 Гидростатический
ASME B31.3 Пневматический
ASME B31.3 Начальная служба (3)
ASME I Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Пневматический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Пневматический
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Гидростатический
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Пневматический
код Испытательное давление
минимум
ASME B31.1 1,5 раза дизайн
ASME B31.1 1,2 раза дизайн
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 1,5 раза дизайн (2)
ASME B31.3 1,1 раза дизайн
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I максимально допустимое рабочее давление в 1,5 раза (4)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
1.Расчетное давление в 25 раз (5)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Расчетное давление в 1,25 раза (6)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
1,5 раза расчетное давление системы
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
1,25 раза расчетное давление системы
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Расчетное давление в 1,5 раза для готовых компонентов, расчетное давление в 1,25 раза для трубопроводов
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
1.25 раз расчетное давление системы
код Испытательное давление
максимум
ASME B31.1 Максимально допустимое испытательное давление для любого компонента или 90 процентов выхода
ASME B31.1 В 1,5 раза больше расчетного или максимально допустимого испытательного давления для любого компонента
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 Не превышать предел текучести
ASME B31.3 дизайн в 1,1 раза плюс меньшее 50 фунтов на квадратный дюйм или 10 процентов от испытательного давления
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I Не превышать 90-процентный предел текучести
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Не превышать пределы напряжения расчетного сечения NB-3226 или максимальное испытательное давление любого компонента системы (5)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Не превышать пределы напряжения расчетного сечения NB-3226 или максимальное испытательное давление любой системной детали
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Если минимальное испытательное давление превышено на 6 процентов, установить предел по нижней части анализа всех испытательных нагрузок или максимальному испытательному давлению любого компонента
код Испытательное давление
Время выдержки
ASME B31.1 10 минут
ASME B31.1 10 минут
ASME B31.1 10 минут или время для завершения проверки на утечку
ASME B31.3 Время для завершения проверки на утечку, но не менее 10 минут
ASME B31.3 10 минут
ASME B31.3 Время завершить проверку на утечку
ASME I Не указано, обычно 1 час
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
10 или 15 минут на дюйм расчетной минимальной толщины стенки для насосов и клапанов
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
10 минут
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
10 минут
код Экзамен
Давление
ASME B31.1 Расчетное давление
ASME B31.1 ниже 100 фунтов / кв. Дюйм или расчетное давление
ASME B31.1 Нормальное рабочее давление
ASME B31.3 1,5 раза дизайн
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME B31.3 Расчетное давление
ASME I Максимально допустимое рабочее давление (4)
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел NB
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел NC
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление
ASME III
, подраздел 1, подраздел ND
Большее расчетное давление или 0,75-кратное испытательное давление

Примечания:

1. Наружный трубопровод котла должен быть подвергнут гидростатическим испытаниям в соответствии с PG-99 Кодекса ASME, раздел I.
2. ASME B31.3 гидростатическое давление должно превышать расчетное давление в 1,5 раза пропорционально пределу текучести при температуре испытания, деленному на предел прочности при расчетной температуре, но не превышать предел текучести при температуре испытания. Если речь идет о сосуде, расчетное давление которого меньше, чем у трубопровода, и где сосуд не может быть изолирован, трубопровод и сосуд могут испытываться вместе при испытательном давлении в сосуде, при условии, что испытательное давление в сосуде составляет не менее 77 процентов от испытательного давления в трубопроводе.
3. ASME B31.3 начальные эксплуатационные испытания разрешены только для трубопроводов категории D.
4. Кодекс ASME, раздел I, гидростатическое испытательное давление при температуре не менее 70 ° F (21 ° C) и испытательное давление при температуре менее 120 ° F (49 ° C). Для парогенератора с принудительным потоком с деталями под давлением, рассчитанными на разные уровни давления, испытательное давление должно быть не менее чем в 1,5 раза больше максимально допустимого рабочего давления на выходе из пароперегревателя, но не менее 1.25-кратное максимально допустимое рабочее давление любой части котла.
5. Кодекс ASME, раздел III, раздел 1, подраздел NB, пределы испытательного давления, определенные в разделе NB3226; также компоненты, содержащие паяные соединения и клапаны, которые должны быть испытаны при давлении, в 1,5 раза превышающем расчетное значение системы перед установкой
6. Кодекс ASME, раздел III, раздел 1, подраздел NB, пневматическое испытательное давление для компонентов, частично заполненных водой, должно быть не менее 1.25-кратное системное давление.

Отказ оборудования под давлением

Сосуды под давлением и трубопроводные системы широко используются в промышленности и содержат очень большую концентрацию энергии. Несмотря на то, что их дизайн и установка соответствуют федеральным, государственным и местным нормам и признанным промышленным стандартам, по-прежнему происходят серьезные сбои оборудования под давлением.

Существует множество причин выхода из строя оборудования, работающего под давлением: деградация и истончение материалов при истирании, старение, скрытые дефекты при изготовлении и т. Д., К счастью, периодические испытания и внутренние и внешние проверки значительно повышают безопасность сосуда под давлением или системы трубопроводов. Хорошая программа испытаний и инспекций основана на разработке процедур для конкретных отраслей или типов судов.

Ряд аварий привел к тому, что внимание было сосредоточено на опасностях и рисках, связанных с хранением, обработкой и переносом жидкостей под давлением. Когда сосуды под давлением действительно выходят из строя, это, как правило, является результатом разрушения корпуса в результате коррозии и эрозии (более 50% повреждений корпуса).

Новое построенное судно было вскрыто во время гидроиспытаний

Все сосуды под давлением имеют свои специфические опасности, в том числе большие запасы потенциальной силы, точки износа и коррозии, а также возможный выход из строя устройств защиты от избыточного давления и контроля температуры.
Правительство и промышленность отреагировали на потребность в улучшенных испытаниях систем под давлением, разработав стандарты и нормативные акты, определяющие общие требования безопасности к давлению (Кодекс ASME для котлов и сосудов под давлением, Руководство DOE по безопасности под давлением и другие).
В этих правилах изложены требования к реализации программы безопасности опрессовки. Крайне важно, чтобы проектный и эксплуатационный персонал использовал эти стандарты в качестве эталонных критериев для написания и реализации программы безопасности опрессовки.

Программа испытаний под давлением

Хорошая программа безопасности испытания под давлением должна выявлять дефекты изготовления и износ от старения, растрескивания, коррозии и других факторов до того, как они приведут к выходу из строя сосуда, и определить (1), может ли сосуд продолжать работать при том же давлении, (2) что могут потребоваться меры контроля и ремонта, чтобы система давления могла работать при исходном давлении, и (3) должно ли быть понижено давление для безопасной работы системы.

Все компании, работающие с оборудованием под давлением, почти все разработали расширенные технические руководства по испытаниям сосудов под давлением и систем трубопроводов. Эти рекомендации подготовлены в соответствии со стандартами безопасности на давление OSHA, DOT, ASME, местными, государственными и другими федеральными кодексами и стандартами.

Документация включает в себя определение обязанностей инженерного, управленческого и кадрового персонала; общие требования к оборудованию и материалам; процедуры гидростатических и пневматических испытаний для проверки целостности системы и ее компонентов; и руководящие принципы для плана опрессовки, аварийных процедур, документации и мер по контролю опасности.Эти меры включают контроль за сбросом давления, защиту от воздействия шума, мониторинг окружающей среды и персонала, а также защиту от присутствия токсичных или легковоспламеняющихся газов и высокого давления.

Запуск нового изготовленного резервуара во время пневматического испытания давлением

Определения испытаний под давлением

  • Изменение — Изменение — это физическое изменение любого компонента, имеющего конструктивные последствия, которые влияют на способность сосуда под давлением выдерживать давление, выходящее за рамки элементов, описанных в существующих отчетах о данных.
  • Допуск на коррозию — дополнительная толщина материала, добавленная в конструкцию для учета потерь материала в результате коррозии или эрозии.
  • Коррозийное обслуживание — Любое обслуживание системы давления, которое из-за химического или другого взаимодействия с материалами конструкции, содержимого или внешней среды контейнера вызывает растрескивание контейнера давления, его охрупчивание, потерю более 0,01 дюйма толщина за год эксплуатации или каким-либо образом ухудшаться.
  • Расчетное давление — давление, используемое при проектировании компонента давления вместе с совпадающей расчетной температурой металла, с целью определения минимально допустимой толщины или физических характеристик границы давления. Расчетное давление для сосудов показано на производственных чертежах, а для трубопроводов максимальное рабочее давление указано в перечне линий. Расчетное давление для трубопровода больше 110% от максимального рабочего давления или на 25 фунтов / кв. Дюйм выше максимального рабочего давления.
  • Техническое примечание по безопасности (ESN) — утвержденный руководством документ с описанием ожидаемых опасностей, связанных с оборудованием, и проектных параметров, которые будут использоваться.
  • Высокое давление — Давление газа больше 20 МПа (3000 фунтов на кв. Дюйм) и давление жидкости больше 35 МПа (5000).
  • Промежуточное давление — Давление газа от 1 до 20 МПа (от 150 до 3000 фунтов на квадратный дюйм) и давление жидкости от 10 до 35 МПа (от 1500 до 5000 фунтов на квадратный дюйм).
  • Тест на утечку — Тест под давлением или вакуумом для определения наличия, скорости и / или места утечки.
  • Низкое давление — Давление газа ниже 1 МПа (150 фунтов / кв. Дюйм) или давление жидкости менее 10 МПа (1500 фунтов / кв. Дюйм).
  • Работа в зоне обитания — Операция под давлением, которая может проводиться (в определенных пределах) при наличии персонала.
  • Максимально допустимое рабочее давление (MAWP) — максимально допустимое давление в верхней части сосуда в его нормальном рабочем положении при рабочей температуре, указанной для давления.Это наименьшее из значений, найденных для максимально допустимого рабочего давления для любой из основных частей сосуда согласно принципам, установленным в разделе VIII ASME. MAWP указан на паспортной табличке судна. MAWP может приниматься так же, как расчетное давление, но по большей части MAWP основывается на изготовленной толщине минус допуск на коррозию. MAWP распространяется только на сосуды под давлением.
  • Максимальная расчетная температура — это максимальная температура, используемая в проекте, и не должна быть меньше максимальной рабочей температуры.
  • Максимальное рабочее давление (MOP) — Максимальное ожидаемое давление во время работы. Это обычно на 10-20% ниже ПМР.
  • Минимально допустимая температура металла (MAMT) — минимальная температура для существующего сосуда, чтобы выдержать испытания или рабочие условия с низким риском хрупкого разрушения. MAMT определяется оценкой сосудов под давлением, построенных до 1987 года. Этот термин используется в API RP 579 для оценки хрупкого разрушения существующего оборудования.Это может быть одна температура или оболочка приемлемых рабочих температур в зависимости от давления.
  • Минимальная расчетная температура металла (MDMT) — Минимальная температура металла, используемая при проектировании сосуда высокого давления. MDMT — это кодовое обозначение ASME, которое обычно указывается на паспортной табличке судна или в форме U-1 для судов, спроектированных в соответствии с разделом VIII ASME, издание 1, издание 1987 года или позднее.
  • МПа — Абсолютное давление в единицах СИ. 1 атмосфера (14,7 фунтов на кв. Дюйм) равна 0.1 МПа
  • Процедура эксплуатационной безопасности (OSP) — Документ, используемый для описания мер контроля, необходимых для обеспечения того, чтобы риски, связанные с потенциально опасным исследовательским проектом или уникальной деятельностью, находились на приемлемом уровне.
  • Оборудование под давлением — Любое оборудование, например сосуды, коллекторы, трубопроводы или другие компоненты, которое работает выше или ниже (в случае вакуумного оборудования) атмосферного давления.
  • Сосуд под давлением — Компонент давления относительно большого объема (например, сферический или цилиндрический контейнер) с поперечным сечением, большим, чем соответствующий трубопровод.
  • Испытание на пробу — Испытание, при котором опытные образцы оборудования находятся под давлением для определения фактического давления текучести или разрушения (разрыва) (используется для расчета MAWP).
  • Дистанционное управление — Операция под давлением, которая не может выполняться при наличии персонала. Оборудование должно быть установлено в испытательных камерах, за сертифицированными баррикадами или эксплуатироваться из безопасного места.
  • Коэффициент безопасности (SF) — Отношение предельного (т. Е. Разрыва или отказа) давления (измеренного или рассчитанного) к MAWP.Фактор безопасности, связанный с чем-то другим, кроме давления отказа, должен быть обозначен соответствующим индексом.

Коды, стандарты и ссылки

Американское общество инженеров-механиков (ASME)

  • Код котла и сосуда под давлением: Раздел VIII Сосуды под давлением
  • ASME B31.3 Химический завод и трубопровод нефтеперерабатывающего завода
  • ASME B16.5 Трубные фланцы и фланцевые фитинги

Американское общество по испытанию материалов (ASTM)

  • ASTM E 1003 Стандартный метод испытаний на гидростатическое испытание на герметичность

Американский институт нефти (API)

  • RP 1110 Опрессовка стальных трубопроводов для транспортировки газа, нефтяного газа, опасных жидкостей…
  • API 510 Техническое обслуживание, проверка, оценка, ремонт и переделка
  • API 560 Обогреватели для общих нефтеперерабатывающих предприятий
  • API 570 Инспекция, ремонт, переоборудование и техническое обслуживание систем трубопроводов, находящихся в эксплуатации
  • API 579 Проект API Рекомендуемая практика для фитнес-услуг

Роберт Б. Адамс

  • Президент и главный исполнительный директор EST Group, Inc. Harleysville, Пенсильвания

Интересные статьи о провале опрессовки

Отказ сосуда под давлением при пневматическом испытании

Отказ сосуда под давлением при гидроиспытании

Отказ сосуда под давлением во время воздушного теста

Замечание (я) автора…

Испытание под давлением ASME B31.3

Системы трубопроводов

обычно проектируются и изготавливаются в соответствии с применимым кодом. Конечно, использование ASME B31.3 может быть применимо к судам, перевозящим нефть, но вы действительно должны следовать коду, для которого была разработана система трубопроводов. Поскольку я знаком с B31.3, а не с европейским (или другой страной) эквивалентом, я основываю этот ответ на B31.3.

ASME B31.3 требует «проверки на герметичность» системы трубопроводов. Это не структурный тест, это всего лишь тест для определения наличия утечек в системе.* С другой стороны, существуют коды, которые могут требовать структурных испытаний, таких как код котла и сосуда под давлением. В этом случае проводится гидростатическое испытание, чтобы убедиться, что резервуар и присоединенный трубопровод конструктивно надежны, а не просто герметичны.

ASME B31.3, Para. 345,1 состояния:
До начала эксплуатации и после завершения соответствующих экзаменов, требуемых в соответствии с п. 341, каждая система трубопроводов должна быть испытана на герметичность. Испытание должно быть гидростатическим испытанием на герметичность в соответствии с п.345.4 за исключением случаев, предусмотренных в настоящем документе.

Если владелец считает гидростатическое испытание на утечку нецелесообразным, либо пневматическое испытание в соответствии с п. 345,5 или комбинированное гидростатически-пневматическое испытание в соответствии с п. 345.6 может быть заменен, признавая опасность энергии, хранящейся в сжатом газе.

Таким образом, согласно коду, испытание на утечку с использованием воздуха может быть выполнено, если владелец системы считает гидростатическое испытание нецелесообразным.

Важно понимать, что давление, при котором проводится испытание, является функцией расчетного давления.Расчетное давление является функцией допустимых пределов напряжения на трубопроводе, которая также является функцией рабочей температуры.

  • Для гидростатического испытания, пара. 345.4.2 требуется давление, не менее чем в 1,5 раза превышающее расчетное давление.
  • Для пневматического испытания, пара. 345.5.4 требуется давление не менее 110% от расчетного давления.

Следующим шагом для инженера (предпочтительно проектировщика системы трубопроводов или аналитика напряжений) является создание процедур опрессовки.В этих процедурах испытаний под давлением рассматривается возможность хрупкого разрушения при низкой температуре, что может быть проблемой при температурах, на которые вы ссылаетесь. Процедуры испытания под давлением на самом деле представляют собой набор процедур (обычно), которые включают в себя такие вещи, как метод создания системы давления, положения клапанов, снятие предохранительных устройств, изоляция частей системы трубопроводов и т. Д.

Относительно низкой температуры, пара. 345.4.1 гласит: «Жидкость должна быть водой, если нет возможности повреждения вследствие замерзания или неблагоприятного воздействия воды на трубопровод или процесс (см. Параграф.F345.4.1). В этом случае можно использовать другую подходящую нетоксичную жидкость «. Таким образом, разрешен гликоль / вода.

Если испытание должно проводиться пневматически, испытательное давление должно быть повышено до 25 фунтов на квадратный дюйм, в это время должна быть проведена предварительная проверка, включая проверку всех соединений. Настоятельно рекомендуется использовать низкотемпературную пузырьковую жидкость.

Итак, для вывода:

  1. Если спецификация, которую вы дали, заключается в проведении гидроиспытаний при 16 бар, то это должно быть 1.5 раз расчетное давление 10,67 бар. Поэтому, согласно B31.3, пневматическое испытание должно проводиться не при 16 бар, а в 1,1 раза от расчетного давления или 11,7 бар. Запустите пневматическое давление только до 11,7 бар.
  2. Возможность хрупкого разрушения должна быть рассмотрена соответствующим инженером. В случае температуры ниже 0 ° C, используемый материал должен быть проверен, чтобы убедиться, что он не ниже минимально допустимой температуры для этой стали.
  3. Инженер должен знать набор процедур испытания под давлением.Эти процедуры должны указывать, какие секции труб испытываются, в каких местах должны быть установлены клапаны, какие устройства для снятия должны быть сняты (или установлены) и т. Д.
  4. Пневматический тест должен начинаться при 25 фунт / кв.дюйм, и перед повышением давления проводится предварительное обследование на герметичность.
  5. Самое важное, что знающий инженер должен также изучить спецификацию конструкции трубопровода на предмет всех требований, касающихся испытаний на герметичность или опрессовку.

Хотя B31.3 описывает это как «испытание на утечку», когда оно выполняется гидростатически при 1,5-кратном расчете, оно фактически является структурным испытанием.

Пожалуйста, прочитайте статью: Департамент труда США OSHA

,Насос

Hydro Test для испытания давления в трубопроводе

Насос Automtic type / Remote control — запатентованный продукт нашей компании, и мы получили патент в 1995 году.

Учитывая безопасность оператора, мы установили предохранительный клапан , регулятор давления и пульт дистанционного управления, которые в значительной степени защищают оператора.

Электрический насос для проверки давления может поставляться со следующими дополнительными деталями:

-Пульт дистанционного управления

-Peper / Безбумажный регистратор давления / Регистратор карт / Взрывозащищенный регистратор давления

-Портативная печатная установка

-Портативный блок регистрации и контроля давления

****

Цельная машина из нержавеющей стали 304SS или 316L доступна для вас, если вам необходимо провести испытания с чистой водой или любой другой агрессивной жидкостью ,

Автоматический электрический испытательный насос под давлением

Модель JMEA6.3-200Mpa Электрический испытательный насос под давлением является нашим запатентованным продуктом в 1990 году.

Насос оснащен коробкой передач, траверса, гидравлическая регулирующий клапан и электрический блок управления, которые обеспечивают стабильную и надежную работу насосов.

Имеет 4 рабочих цилиндра с 2 цилиндрами высокого давления с низким расходом и 2 цилиндра низкого давления с высоким расходом.Все четыре цилиндра работают в начале, и 2 цилиндра низкого давления с высокой скоростью потока перестают работать, когда давление выше 16 бар, что обеспечивает безопасное, устойчивое и плавное давление гидростатического испытания.

Учитывая безопасность оператора, мы установили предохранительный клапан и регулятор давления. Мы можем предоставить вам пульт дистанционного управления, когда давление выше 40 МПа. Вы можете запустить и остановить электрический тестовый насос на расстоянии 100 м от насоса.

Гидростатическое испытание под давлением

При гидростатическом испытании компонент или сосуд испытывают с жидкостью (обычно водой) и повышают давление до достижения испытательного давления. Как только давление достигнуто, испытание завершено ИЛИ для других испытаний гидростатическое давление должно поддерживаться в течение определенного периода времени.

В зависимости от применения можно использовать гидростатические испытания для выявления утечек, целостности конструкции, производственных дефектов, износа, коррозии и давления разрыва.

Он может использоваться на совершенно новых строительных или изготовленных предметах, используемых во время обычных проверок безопасности, для проверки модификаций или подтверждения ремонта судов.

JOY M & E предлагает продуктовую линейку, охватывающую приложения для 100–40 000 фунтов на квадратный дюйм.

Кроме того, для удовлетворения требований широкого спектра применений легко доступны насосы из нержавеющей стали 304, нержавеющей стали 316 и дуплексной нержавеющей стали.

Электрический испытательный насос под давлением с регистратором

В соответствии с требованиями заказчиков к печати кривой испытания под давлением в процессе испытаний, мы разработали и изготовили этот испытательный насос с регистратором, который имел цифровой контроллер, записывающее устройство (бумага или безбумажный) датчик, пульт и другие части управления.

Во время теста он может отображать значение давления в режиме реального времени и может записывать и распечатывать всю кривую давления как ваш запрос.

Вам просто нужно установить значение давления перед тестированием и управлять тестовым насосом дистанционно с определенного расстояния. И когда давление достигнет установленного значения, испытательный насос остановится автоматически. При утечке насос начнет работать автоматически, чтобы повысить давление до установленного значения.

Гидростатическое давление Испытание / тестирование насоса — Купить Гидростатическое давление тестер, Гидравлические насосы для испытания воды, Гидростатические испытательные машины Продукт на Alibaba.com

Automtic тип / Испытательный насос дистанционного управления является запатентованным продуктом нашей компании, и мы получили патент в 1995 год.

Учитывая безопасность оператора, мы установили предохранительный клапан, регулятор давления и пульт дистанционного управления, которые в значительной степени защищают оператора.

Электрический насос для проверки давления может поставляться со следующими дополнительными деталями:

-Пульт дистанционного управления

-Peper / Безбумажный регистратор давления / Регистратор карт / Взрывозащищенный регистратор давления

-Портативная печатная установка

-Портативное давление Блок регистрации и контроля

****

Для вас доступны машины из нержавеющей стали 304SS или 316L, если вам нужно проводить испытания с чистой водой или любой другой агрессивной жидкостью.

Автоматический электрический испытательный насос давления

Модель JMEA6.3-200Mpa Электрический испытательный насос давления является нашим запатентованным продуктом в 1990 году.

Насос оснащен трансмиссионным корпусом с поперечной головкой , гидравлический регулирующий клапан и электрический блок управления, которые обеспечивают стабильную и надежную работу насосов.

Имеет 4 рабочих цилиндра с 2 цилиндрами высокого давления с низким расходом и 2 цилиндра низкого давления с высоким расходом.Все четыре цилиндра работают в начале, и 2 цилиндра низкого давления с высокой скоростью потока перестают работать, когда давление выше 16 бар, что обеспечивает безопасное, устойчивое и плавное давление гидростатического испытания.

Учитывая безопасность оператора, мы установили предохранительный клапан и регулятор давления. Мы можем предоставить вам пульт дистанционного управления, когда давление выше 40 МПа. Вы можете запустить и остановить электрический тестовый насос на расстоянии 100 м от насоса.

Гидростатическое испытание под давлением

При гидростатическом испытании компонент или сосуд проверяются жидкостью (обычно водой) и под давлением до достижения испытательного давления. Как только давление достигнуто, испытание завершено ИЛИ для других испытаний гидростатическое давление должно поддерживаться в течение определенного периода времени.

В зависимости от применения гидростатические испытания могут использоваться для выявления утечек, целостности конструкции, производственных дефектов, износа, коррозии и давления разрыва.

Он может использоваться на совершенно новых строительных или изготовленных предметах, используемых во время обычных проверок безопасности, для проверки модификаций или подтверждения ремонта судов.

JOY M & E предлагает линейку продуктов, охватывающую области применения от 100 до 40000 фунтов на квадратный дюйм.

Кроме того, для удовлетворения потребностей широкого спектра применений легко доступны насосы из нержавеющей стали 304, нержавеющей стали 316 и дуплексной нержавеющей стали.

Электрический испытательный насос под давлением с регистратором

В соответствии с требованиями заказчиков к печати кривой испытания под давлением во время процесса тестирования, мы разработали и изготовили этот испытательный насос с регистратором, который имел цифровой контроллер, регистратор, (бумажный или безбумажный) датчик, пульт дистанционного управления и другие части управления.

Во время теста он может отображать значение давления в режиме реального времени и может записывать и распечатывать всю кривую давления как ваш запрос.

Вам просто нужно установить значение давления перед тестированием и управлять тестовым насосом дистанционно с определенного расстояния. И когда давление достигнет установленного значения, испытательный насос остановится автоматически. При утечке насос начнет работать автоматически, чтобы повысить давление до установленного значения.