Сварка встык: технология, режимы, аппараты и оборудование

Содержание

Стыковая контактная сварка

Металлические конструкции могут изготавливаться цельными, например, с помощью литья в форму, однако подавляющее большинство металлических элементов скрепляется с помощью сварки — создания неразъемных соединений путем установления прочных межатомных связей, которые достигаются посредством высокого нагрева. На сегодняшний день наиболее распространена стыковая контактная сварка.

stykovaja

Определение

Стыковая сварка труб – это процесс соединения различных металлических заготовок и конструкции, например, трубы, сваи, уголки, рельсы, двутавровые балки и так далее, который выполняется по всей площади стыкового соединения. Как уже было сказано выше, такая процедура проводится при очень высоких температурах, чтобы металл смог расплавиться и привариться. Помимо стыкового способа сварки существует шовный, точечный, рельефный и прочие.

Области применения

Данный способ соединения практически во всех отраслях промышленности, таких как:

  • Машиностроение. Большое количество швов в автомобилях и других агрегатах выполняется данный способом;
  • Авиастроение;
  • Кораблестроение;
  • Строительство. Создание опорных конструкций, фундаментов, стен и так далее;
  • Сварка листового металла самой различной толщины.

Область применения контактной сварки очень широка за счет того, что получаемые конструкции очень жесткие и прочные.

Преимущества

Сварка встык имеет множество преимуществ по сравнению с другими, к ним относятся:

  • Отсутствует необходимость в подготовке кромок деталей, а также их предварительная термообработка, что упрощает задачу и ускоряет процесс, однако такие действия не нужно применять при методе оплавления, в других случаях предварительная подготовка обязательна;
  • Высокая надежность и прочность получаемых соединений. Сваренные детали при правильной технологии и соблюдении всех правил могут прослужить несколько десятков лет без каких-либо дефектов;
  • Простота и легкость. Такую работу сможет совершить абсолютно любой человек, здесь не требуются глубокие познания;
  • Высокая степень химической однородности металла после сваривания, благодаря чему улучшаются прочностные свойства;
  • Возможность полной автоматизации процесса;
  • Быстрота выполнения.

Недостатки

Однако при таком большом количестве достоинств стыковая сварка имеет ряд недостатков:

  • Высокая стоимость сварочного оборудования, такие агрегаты сможет позволить себе не каждый человек, поэтому чаще всего соединение стальных изделий встык осуществляется вручную;
  • Большие затраты на электрическую энергию;
  • Высокие требования к размерам соединяемых металлических элементов.

Устройства для осуществления процесса

Варка труб или других изделий чаще всего выполняется на специальных сварочных машинах, благодаря которым обеспечивается полная автоматизация и достаточно лишь нажать на кнопку. Такие агрегаты представляют собой большие устройства, в которые с двух сторон вставляются металлические заготовки в зажимные электроды, после чего возможно два варианта осуществления:

  1. Способ сопротивления, который применяется для деталей, площадь сечения которых не превышает 200 мм2, обычно это проволока, тонкие трубы. Сущность такого процесса заключается в том, что через зажимные электроды подается электрический ток и на месте стыка двух деталей металл становится мягким и пластичным, но не расплавляется, а детали в это время прижимаются друг к другу и питание отключается, в результате под действием большого давления получается шов. Все действия выполняет запрограммированная машина. Недостатками данного способа является то, что заготовки необходимо предварительно подготовить, убрать все неровности, тщательно отшлифовать, удалить все окислы, чтобы конструкция получилась жесткой и прочной;

  2. Стыковая сварка арматуры, труб способом оплавления. Заключается такой метод в том, что заготовки нагреваются до температур расплавления металла и после этого расплавленный металл под действием давления сшивается. Данным способом ввариваются детали площадью сечения до 1000 см2, то есть это могут быть стальный трубы, арматура для фундамента, рельсы, швеллеры и так далее. Данный метод наиболее распространен ввиду того, что не требует тщательно подготовки поверхности свариваемых деталей.

ris4

Сварка, которая осуществляется на таких машинах, очень прочная и жесткая, порой бывает так, что прочность сварки больше, чем прочность самой детали. Обычно такие машины имеются не у каждого человека, поэтому при возникновении потребности сварки двух больших металлических изделий, которые будут испытывать высокое напряжение, можно обратиться в мастерскую, где платно будет осуществлена такая сварка.

Вручную осуществлять сварку арматуры встык рекомендуется, если она не будет подвергаться высоким напряжениям, потому что ручное сваривание не сможет обеспечить требуемую прочность и жесткость для серьезных деталей. Для ручной сварки понадобится нагревательный элемент, защита для глаз, рук и тела, а также проволока.

Процесс осуществления ручной сварки

Для того, чтобы сваривать стальные трубы небольшого диаметра или любые другие металлические элементы следует «набить руку» и потренироваться на неответственных деталях и конструкциях, сам процесс кажется довольно простым, однако здесь важно само умение и прямота рук, кому-то сварка арматуры встык дастся с первого раза, а кому-то нет, поэтому для начала следует потренироваться.

Процесс ручной сварки металла встык проводится в следующих этапах:

  1. Подготовка пространства для работы, все необходимо разместить так, чтобы ничто не угрожало жизни, рядом установить огнетушитель или любой другой способ тушения огня, первый разы проводить сварку в одиночку не следует, лучше, чтобы были запасные руки для дополнительной помощи;
  2. Фиксирование заготовок, которые необходимо сваривать. В магазинах можно приобрести специальные зажимы, однако лучше всего проводить данный процесс на земле и закрепить детали с помощью кирпичей или просто, откопав углубление, чтобы они были неподвижны;
  3. Очистить поверхность свариваемых деталей, осуществляется данная процедура с помощью напильника или наждачной бумаги;
  4. Нагревание стыкового места с помощью сварочного аппарата, желательно прикладывать давление в место стыка;
  5. После сварки необходимо дать шву остыть, обычно охлаждение проводится на воздухе.

Перед начало осуществления данной процедуры необходимо тщательно все проверить, если на улице идет дождь, то лучше сварку вообще не проводить, или же убедиться, что площадка для сварки полностью укрыта от дождя. То же самое можно сказать, если на улице сильный ветер, который поднимает частички пыли, грязи и песка. Работу проводить нужно в специальном шлеме или очках, руки и тело также нужно укрыть плотной тканью, чтобы избежать попадания искр. Приобрести такую защитную одежду можно в специализированных магазинах.

Виды сварочной проволоки

Стыковая контактная сварка ручным способом требует правильного выбора проволоки, с помощью которой детали будут скрепляться. Необходимо уметь различать разные виды сварочной проволоки и понимать, какую именно использовать для соединения деталей из определенных металлов. Проволока не должна сильно отличаться по свойствам от скрепляемого металла. Сегодня существуют проволоки:

  • Медная. Применяется для скрепления низкоуглеродистых сталей;
  • Алюминиевая. Используется при работе с сулиминами, дуралюминами;
  • Нержавеющая стальная. Используется при соединении стальных изделий, легированных никелем и хромом;

Особенности проведения ручного процесса сварки

  • Контактно стыковая сварка будет прочнее, если проводить ее в нижнем положении постоянно поворачивая скрепляемые детали, это лучше всего осуществлять в несколько рук для удобства и комфорта;
  • Очень важна скорость, нужно стараться делать все как можно быстрее;
  • При соединении двух труб можно использовать муфты как дополнительный фиксирующий элемент, однако следует понимать, что площадь сечения внутренней части уменьшится;
  • При больших размерах труб лучше всего проводить сварку в несколько рук, причем осуществлять соединение одновременно.

Таким образом, контактная сварка, стыковая, шовная или другая, является действительно очень качественным и надежным способом соединения нескольких металлических деталей. Неразъемные соединения получаются крепкими и прочными. Осуществить такую сварку можно на специальных машинах в мастерских или у себя дома, если такой агрегат имеется в наличии, также есть возможность совершить все вручную, однако перед этим нужно пройти должную подготовку.

 

Поделись с друзьями

0

0

0

0

обозначение на чертеже, формула расчета

Какая сварка называется стыковой? Ответ на этот вопрос заложен в самом словосочетании стык, шов и сварка. Стыковое сварное соединение – это наиболее распространенный способ сварки двух металлических деталей, элементов или конструкций, которые примыкают друг к другу торцевыми поверхностями. Сварочный шов может быть как односторонним, так и двусторонним, на остающейся подкладке и без нее, с замковым швом и т. д. Вариантов сварки встык много и каждый из них используется в том или ином производственном процессе.

Торцы деталей необходимо специально подготовить для выполнения качественных сварочных работ. Вид обработки кромок зависит от толщины металла, применяемого оборудования, особенностей технологического процесса и других факторов. Выполняются стыковые сварные соединения по ГОСТ 5264-80, который и регламентирует все особенности технологии. Этот документ предусматривает 32 типа таких соединений, обозначающихся буквой C с цифровым кодом. Например, C2 – это односторонний стыковочный шов без какого-либо скоса поверхностей кромок.

Начало сварки стыкового шва

Начало сварки стыкового шва

Область применения Начало сварки стыкового шва

Этот вид сварных соединений используется повсеместно. Прокладка различных металлических трубопроводов невозможна без сварки отдельных труб встык. Кузовные части автомобилей, любой прокат, различные сложные изделия в машиностроительной отрасли объединяются в одно целое по этой технологии.

Преимущества и недостатки Начало сварки стыкового шва

Стыковые соединения сварных швов имеют следующий ряд преимуществ перед другими методами сборки металлических элементов в одну конструкцию.

  1. Эта технология сварки не критична к толщине свариваемых деталей. Толщина может колебаться от долей до сотен миллиметров. Данный критерий не зависит от способа сварки и определяется только возможностью соединения материала встык.
  2. На стыковой сварочный шов расходуется меньшее количество присадочных материалов и энергетических ресурсов, следовательно уменьшается стоимость соединения.
  3. В отличие от других видов соединения деталей сварка практически не увеличивает общий вес конструкции, шов получается ровным и герметичным, а также контроль качества соединительного сварного шва упрощается.

Но наряду с достоинствами, сварка встык имеет ряд недостатков. Она требует очень точной подгонки свариваемых деталей. Кромки обеих соединяемых элементов должны иметь равномерный зазор между собой по всей длине стыкового соединения. Многократно увеличивается сложность подгонки и сварки длинных стыков, размером в несколько метров. Но это ни в коем случае не умаляет всех преимуществ стыковых сварных соединений.

Особенности стыковой сварки Начало сварки стыкового шва

Главной особенностью сварки встык является то, что хотя бы одна из поверхностей обеих соединяемых деталей лежит в одной общей плоскости. То есть, даже если толщина свариваемых элементов различается, одна из общих поверхностей не должна иметь ступеньки в месте сварочного шва. В противном случае это будет уже не стыковое соединение, а тавровое. Другие нюансы сварки в стык определяются способом подготовки торцевых кромок и характеристиками сварочного шва. Например, стыковое сварное соединение C21 выполняется со скосом обеих кромок двусторонним сварочным швом.

Для усиления соединения встык могут быть использованы специальные несъемные прокладки, приваренные к соединяемым деталям на всем протяжении сварочного шва. При разных толщинах свариваемых элементов может быть использовано замковое соединение, которое также позволяет усилить шов. Все особенности сварки в стык определяются ГОСТом и другими нормативными документами. Ниже будут представлены нюансы каждого из стыкового сварочного соединения в соответствии с общей классификацией.

 

Типы и параметры соединений встык Начало сварки стыкового шва

Как уже было сказано выше, ГОСТ предусматривает 32 типа стыковых сварочных соединений. Виды сварных стыковых соединений представлены в нижеприведенной таблице, где дано описание каждого из них с маркировкой, диапазоном толщины соединяемых деталей, характеристикой сварного шва и формой сечения.

Таблица с видами стыковой сварки

Таблица с видами стыковой сварки

«Примечание!

Сварной шов С17 является наиболее часто используемым вариантом соединения металлических элементов путем сварки встык.»

Обозначение на чертеже Начало сварки стыкового шва

Для обозначения сварных швов встык в технической документации используются специальные символы и надписи. По ГОСТу на них указывают выносные стрелки с надписями сверху и снизу. На ниже приведенном рисунке представлен пример такого обозначения.

Обозначение стыковой сварки на чертеже

Обозначение стыковой сварки на чертеже

  • знак Знак обозначения на чертеже 1 указывает на то, что подгонку и стыковку свариваемых деталей необходимо выполнять на месте монтажа;
  • ГОСТ 5264-80 обозначает, что соединение следует производить электродуговой сваркой;
  • С13 – эта маркировка говорит о том, что перед нами стык с криволинейным скосом по одной кромке и односторонним швом;
  • знак Второй знак обозначения на чертеже показывает, что произведено снятие термического напряжения с обеих сторон;
  • знаки Rz20 и до Rz80 определяют чистоту шлифовки лицевой и обратной стороны стыкового сварочного шва.

 

Расчет стыковых сварных соединений Начало сварки стыкового шва

Перед сварочными работы следует выполнить некоторые математические расчеты. Это необходимо для получения качественной сварки, способной выдержать те нагрузки, которые определены условиями эксплуатации соединенных элементов. Сварка в стык рассчитывается по следующей формуле:

Формула расчета сварного соединения

Формула расчета

Где,

N – максимальная нагрузка на шов;

t – минимальная толщина деталей;

lw – длина сварочного шва максимальная;

Rwy – сопротивление по пределу прочности;

γс – табличный коэффициент.

Эта формула позволяет произвести расчет сварного стыкового соединения на центральное сжатие и процесс растяжения.

Контроль стыковых сварных соединений Начало сварки стыкового шва

От качества шва зависит прочность и долговечность стыковой сварки. Любой дефект может вызвать его постепенное или мгновенное разрушение. Существующие способы дефектоскопии сварочных швов позволяют на 100% исключить такие негативные последствия. Ниже приведен перечень основных методов контроля качества сварных швов, которые используются в настоящее время:

  • визуальный осмотр позволяет определить видимые дефекты: трещины и раковины;
  • рентгенография способна выявить внутренние дефекты: шлаковые включения и т. д.;
  • магнитографический способ позволяет найти микротрещины, поры и другие дефекты;
  • ультразвуковое исследование – это эффективный метод контроля качества швов.

Конечно, это далеко не полный перечень способов контроля качества сварки встык. В зависимости от результатов, которые необходимо получить, может быть использована цветная дефектоскопия, химический способ, вакуумный метод и многие другие.

Заключение Начало сварки стыкового шва

Следует отметить, что тип соединения встык, форму торцевых кромок, расположение сварочных швов подбирают исходя из физических и химических характеристик свариваемого металла, конструктивных особенностей соединяемых элементов и результата, который желательно получить в ходе выполнения работ.

КОНТАКТНАЯ СТЫКОВАЯ СВАРКА[метод оплавления и сопротивления]

[Контактная стыковая сварка] представляет собой сварочный процесс, в рамках которого отдельные детали соединяются по всей плоскости касания, причем это соединение происходит в результате нагрева.

В зависимости от требований к готовому сварному шву, площади сечения, а также конкретной марки металла, подобное воздействие выполнять можно несколькими способами, а именно оплавлением или же сопротивлением.

Соединение в процессе [контактной сварки] формируется на порядок быстрее, чем в процессе сварки плавлением. В итоге, такой процесс отличается большей производительностью, а также характеризуется меньшим короблением детали.

Контактная стыковая сварка достаточно часто используется в серийном и массовом производстве.

Это обусловлено тем, что данный процесс более легко автоматизируется, а также отлично встраивается в конвейеры (поточные).

Схема - виды контактно-стыковой сварки

Схема — виды контактно-стыковой сварки

Подобная сварка достаточно активно используется в авиакосмической, а также автомобильной промышленности.

Однако и в других отраслях (к примеру, данной технологией, сваривают газопроводы и нефтепроводы) этот способ нашел также широкое применение, в частности из-за того, что соединения, полученные таким образом, выгодно отличаются высокой прочностью.

Также стоит отметить и тот важный факт, что с контактной сваркой, в случае необходимости, легко справится даже неопытный сварщик, то есть качество готового соединения от квалификации работника не зависит.

Контактную сварку можно использовать для соединения между собой деталей толщиной от сотых до десятых миллиметров (и вплоть до десятков миллиметров).

Для работ сегодня обычно используются системы с повышенной частотой питающего напряжения. В итоге, это позволяет снизить габариты трансформатора.

Технология стыковой сварки

Контактная стыковая сварка арматуры и стыковая сварка полиэтиленовых труб (в общем, к какому бы конкретно изделию подобная метода не применялась) работает всего по одной и той же технологии.

О том, как в технологическом плане происходит сварка стыковых соединений – далее.

Cтыковая сварка арматуры, труб пнд и прочих материалов является, по сути, разновидностью контактной сварки, то есть в основу технологии здесь заложено тепловое воздействие тока (закон Джоуля-Ленца), а также усилие сжатия, которое прикладывается к свариваемым деталям.

Если сварка производится с нагревом стыка до пластического состояния, то она называется сваркой сопротивлением, а если до оплавления – оплавлением.

Сварка сопротивлением выполняется так: детали, которые закреплены в зажимах сварочной машины, плотно прижимаются к друг другу теми поверхностями, которые нужно присоединить.

Затем, между ними пропускается электроток. Когда поверхности приобретут пластичность, будет произведено сжатие (осадка) и одновременно отключен ток.

Видео:

Дефекты стыковой сварки сопротивлением возможны в том случае, если контактирующие элементы отдельных деталей не будут, как следует подготовлены. Так, в данном случае необходимо удаление всех оксилов, неровностей, загрязнений.

Все это может провоцировать неравномерный нагрев и, следовательно, дефект.

Стыковая сварка труб пнд и других элементов должна производиться с учетом того, что чем больше сечение у свариваемых поверхностей, тем ниже качество полученного соединения.

Это можно объяснить образованием в стыке окислов. Кстати, этим же легко объясняются некоторые ограничения на применение сварки сопротивлением для соединения деталей, площадь сечения которых превышает 200 квадратных миллиметров.

Учитывая все, о чем шла речь выше, вовсе не удивительно, что подобная сварка обычно используется при необходимости соединить стержни, проволоку, трубы из низкоуглеродистой стали (небольшие сечения).

Кроме того, сварка сопротивлением неплохой результат показывает и для металлов, которые отличаются хорошей свертываемостью в пластичном состоянии.

Имеются в виду медные и алюминиевые сплавы, конструкционные стали (низколегированные, малоуглеродистые).

Сварка оплавлением

Контактная стыковая сварка оплавлением, по своей технологии от сварки сопротивлением отличается тем, что напряжение на обмотках трансформатора подается ровно до момента контактирования свариваемых между собой концов.

В процессе сближения деталей контактировать начинают отдельные микронеровности на торце.

Причем количество последних на порядок меньше, чем в том случае, когда детали предварительно сдавили. В итоге, выступы сминаются, а площадь контактирования вырастает.

При первом контакте возникает ток, который приходится на несколько микровыступов. Причем плотность тока в контакте отдельных выступов так высока, что металл греется за тысячные доли одной секунды, а потом и вовсе – закипает.

При этом жидкие перемычки контактов нарушаются микровзрывами.

Контактировать начинают все новые и новые микровыступы и, в итоге, в зоне выступов возникают пары металлов, а вернее повышенное давление таких паров, которое защищает нагретую зону сварки от воздействия атмосферы.

Схема стыковой сварки оплавлением

Схема стыковой сварки оплавлением

Когда торцы детали переходят в такое состояние, когда на их поверхностях появляется слой жидкого металла, к ним прикладывается определенное усилие.

В итоге, жидкий слой выдавливается в град и, затем, формируется действительно прочное сварное соединение.

Полученное соединение, кстати, будет отличаться минимальным количеством дефектов в виду того, что все окисные пленки и продукты разложения также оказываются выдавленными в град.

Стыковая сварка оплавлением дает более качественное соединение из-за того, что металл на поверхности торцов, который, например, может быть загрязнен, удаляется в процессе оплавления.

Так, части пластичного металла, а также жидкий слой выдавливается в процессе сварки в град, а это значит, что сварной контакт образуют «молодые», чистые поверхности.

Преимущество этого способа заключается также и в том, что здесь отсутствует необходимость обрабатывать, особым образом готовить к сварке торцы, как этого требует сварка соединением.

Кроме того, в процессе сварки деталей с различным сечением можно сделать особый скос. Таким образом, площадь изначального контакта уменьшится, а процесс оплавления будет более эффективным – по мере нагрева детали примут нормальную форму.

Видео:

Отдельно стоит отметить стыковую сварку оплавлением с предварительным подогревом или же, как ее еще называют, сварку прерывистым оплавлением. Этот способ используется в том случае, когда нужно соединить между собой крупногабаритные детали – трубы, рельсы и т.д.

На начальной стадии для облегчения всего процесса используют специальный прием. Он заключается в том, что сначала детали медленно сводят до того, пока между ними не возникнет контакт, и не образуются пары металла, жидкость.

Потом детали разводят, а то тепло, которое выделяется в зоне сплавления, распространяется на иные части детали, подогревая их.

Следующий этап предусматривает опять же создание контакта между торцами, но здесь это уже происходит до тех пор, пока они не нагреются. Весь последующий процесс проходит стабильно, без перерывов.

Сварка сопротивлением

Контактная стыковая сварка сопротивлением характеризуется тем, что при ее выполнении детали изначально прижимаются губками к электродам.

Это необходимо для того, чтобы обеспечить достойный электроконтракт, а также исключить вероятность проскальзывания деталей между электродами.

Потом происходит сжимание с усилием, включают сварочный ток, который нагревает детали. Следующий этап – прикладывание осадок, уменьшение наплава, а затем вновь максимальный нагрев, в процессе которого на детали воздействуют осадки.

В тот самый момент, когда деформируемое сопротивление является самым малым, прикладывают усилие осадки и включается ток.

При всем при этом металлы, будучи нагретыми до высочайшей пластичности, выдавливаются от центра стыка к перифериям. Вместе с металлом к перифериям также выдавливается и град, остатки окисных пленок.

Этот способ сварки подходит для соединения деталей с небольшим сечением (максимум – 40 миллиметров). При этом само соединение формируется в твердой фазе в стыке без расплавления металла.

Схема сварки сопротивлением

Схема сварки сопротивлением

Главная особенность всего способа заключается в том, что пластичный, разогретый до очень высокой температуры металл выдавливается в град, то есть в контакт вступают разогретые частички детали.

Недостатком этого способа является необходимость действительно тщательно готовить торцы под сварку. Кроме того, при соединении деталей с большим сечением, необходимо использование действительно огромных мощностей.

Машины и аппараты

Машина стыковой сварки, как показывает практика, используется чаще всего для соединения полиэтиленовых и иных труб, выполненных из полимерного материала.

Аппарат стыковой сварки полиэтиленовых труб свою высокую популярность приобрел из-за безопасности, надежности, возможности работы с трубами различного размера.

А еще сварка стыковых швов, таким образом, легко удовлетворит даже самые высокие запросы к качеству.

Видео:

Сварочные машины для стыковой сварки труб активно используются при прокладке газо и водопроводов.

Ручная и полуавтоматическая машина стыковой контактной сварки подходит для монтажа трубопроводов среднего и низкого давления.

виды, преимущества и недостатки, свойства швов – Термомеханическая сварка на Svarka.guru

Стыковая контактная сварка – это сварочный процесс, при котором соединение отдельных элементов происходит по всей плоскости касания.

Технология стыковой электросварки металлов

С позиции технологического процесса, стыковая сварка считается одной из разновидностей контактной технологии. Сварочное оборудование для проведения работ имеет следующие характерные признаки:

  • использование мощного трансформатора;
  • подвижный электрод, который обеспечивает подачу энергии;
  • неподвижный электрод для передачи сварочного тока;
  • гидравлический или механический регулируемый привод, осуществляющий давление на соединяемые детали;
  • аппараты высокой и средней автоматизации оборудованы электронным блоком контроля и управления.

При использовании сварочного оборудования с ручным управлением, оператор осуществляет визуальный контроль процесса. Это сказывается на конечном результате, ведь аппараты высокой автоматизации управляют операциями на всех стадиях, вплоть до удаления нагревательного элемента.

Возможны незначительные изменения конструкции, в зависимости от сферы использования. Технологический процесс также имеет свои особенности:

  1. Сварка не требует большого количества тока – специальные расходные материалы отвечают за стабильность дуги. Трансформатор генерирует напряжение до 10 В.
  2. Высокая эффективность. Тепловое воздействие оказывается непосредственно на место сварки, что значительно снижает затраты энергоресурсов.

Процесс осуществления ручной сварки

Агрегаты для соединения стыковой сваркой с ручным управлением, в виду относительно низкой стоимости, пользуются наибольшей популярностью. Алгоритм действий при выполнении работ следующий:

  1. Перед началом работ соединяемые детали фиксируются специальными зажимами. Для получения качественного результата, они должны повторять форму детали.
  2. Для выполнения работ используют электроды для стыковых аппаратов, которые отличаются повышенной стойкостью к механическим воздействиям.
  3. С помощью привода детали соединяют между собой. От силы давления привода зависит качество соединения.
  4. В работу включается сварочный трансформатор. Ток подается на сопрягаемую плоскость. Передачу тока обеспечивают электроды.
  5. Под воздействием тока контактная поверхность нагревается, образуя сварочный шов.


Принципиальная схема контактной стыковой сварки

Ручной метод производства работ, по сравнению с применением автоматизированных устройств, отличается худшим качеством работ.

Преимущества

Данная технология имеет ряд преимуществ, за счет которых она получила широкое распространение в промышленности:

  1. Отсутствуют строгие правила подготовки поверхности. Сварка стык в стык не требует обработки соединяемых кромок. Кроме того, отсутствует необходимость в предварительной термической обработки поверхности, как при обычной дуговой сварке.
  2. Качество соединения. При условии соблюдения требований технологического процесса, качественные характеристики сварочного шва обеспечивают длительный срок эксплуатации соединения. При сварке металла локальное тепловое воздействие в сочетании с давлением, позволяют получить однородный металл.
  3. Требования к квалификации оператора. Простота рассматриваемого метода позволяет привлекать к работе специалистов низкой квалификации, не обладающих особыми навыками.
  4.  Высокая производительность. Особенно при использовании автоматических аппаратов.
  5. Автоматизация процесса. На некоторых устройствах соблюдении технологии контролируется блоком электронного управления.

Недостатки

Сварка встык имеет свои недостатки, которые не позволяют применять ее в быту. К ним относят высокую стоимость оборудования, которое невозможно сконструировать в домашних условиях, а также высокую энергоемкость процесса. Кроме того, имеются строгие требования к соединяемым поверхностям.

Методы стыковой сварки

Существуют различные методы выполнения работ. Чаще всего применяют технологию плавления или сопротивления.

Методом сопротивления

Если диаметр соединяемых поверхностей не превышает 40 мм, можно применять сварку сопротивлением. Аппарат имеет специальные губки, которые прижимают свариваемые элементы. Через них на пятно контакта подается напряжение и ток. Кроме того, губки не допускают скольжения детали. В результате получается соединения без расплавления металла.

Методом оплавления

Метод стыковой сварки оплавлением позволяет получить высокопрочное неразъемное соединение. Он отличается постоянным напряжением на протяжении всего процесса. Соединяемые детали движутся напротив друг к другу с постоянной скоростью и давлением, что позволяет получить качественное сопряжение. Таким образом, отпадает необходимость в тщательной подготовке кромок.

Стыковая сварка пластиковых труб

Пластик является диэлектриком. Поэтому для получения сварного стыкового шва в качестве проводника используется контактный нагреватель. Специальные фиксирующие насадки полностью повторяют форму трубы. Под воздействием высокой температуры они сжимают трубу. В продаже имеется огромный выбор аппаратов, для соединения труб из ПВХ.

Важно! После воздействия высокой температуры, во избежание травматизма, шов должен остыть несколько минут

Свойства шва

Шов от стыковой сварки имеет следующие свойства:

  • Прочность;
  • Надежность;
  • Аккуратность.

Благодаря локальному воздействию температуры, металл вокруг шва не теряет качественные свойства.

Устройства для осуществления процесса

В продаже имеет широкий выбор аппаратов – от ручных или полуавтоматических устройств до полностью автоматизированных линий. Все зависит от сферы применения и свойств материала. При выборе устройства, обращайте внимание на соответствие изделия ГОСТу.

Виды сварочной проволоки

Правильный выбор проволоки – залог качества соединения. В настоящее время для ее производства применяют следующие материалы:

  1. медная;
  2. нержавеющая сталь;
  3. алюминий.

Каждый материал подходит различным видам металла, например, медь незаменима при сварке низкоуглеродистой стали. Помимо материала обращайте внимание на диаметр сечения.

Про другие виды сварки читайте на нашем сайте:

Области применения

Стыковая сварка получила применение в следующих сферах:

  • машиностроение;
  • кораблестроение;
  • авиастроение;
  • строительство;
  • производство металлоконструкций;
  • производство и монтаж трубопроводных систем.

Заключение

 Таким образом, стыковая контактная сварка позволяет получить качественное неразъемное соединение различных материалов: от полиэтиленовых труб и арматуры до массивных металлических листов и двутавровых балок.

Монтажник ООО «Аквасервис» Ломакин Владимир Петрович, опыт работы – 13 лет: «Моя работа связана с монтажом пластикового водопровода, диаметром 63-110 мм. Использование аппарата для стыковой сварки существенно облегчает процесс: им просто пользоваться – можно научить даже новичка, а скорость работы позволяет одной бригаде монтировать до 3 км труб за смену. На сегодняшний день я не вижу альтернативы данному методу».

Классификация сварных соединений: прерывистые, нахлесточные и другие

Трудно переоценить значение сварки в народном хозяйстве и при решении личных задач. Сварка обладает большими преимуществами перед другими видами соединений. Имеются различные методы и способы ее применения. Сварщик, осуществляя этот технологический процесс, как правило, не подозревает, что он в этот момент устанавливает путем совместного нагрева межатомные связи в свариваемых им элементах.

Зато он должен обладать более практичными знаниями — классификацию сварных соединений и получаемых в результате швов. Имеются нормативные материалы, где изложены описания различных видов швов, получаемых таким способом. Наиболее популярный из них — ГОСТ-5264. В межгосударственном стандарте ясно и точно определена классификация сварных швов, имеются необходимые условные обозначения сварных соединений, их конструктивные элементы и размеры, описаны технологические особенности.

Фото: классификация сварных соединений

Позиции, по которым осуществляется классификация

Согласно нормативным документам классификация сварочных швов имеет подразделения в зависимости от их положений, необходимой длине, направленности усилий, числу проходов, особенностям выполнения, в частности количеству слоев. Существуют различные виды сварных узлов в связи с условиями работы. Готовые швы классифицируется по их ширине и наружной форме.

Положение в пространстве

Классификация сварных швов по месту выполнения предлагает всего четыре варианта расположения сварных швов:

  • внизу;
  • сверху;
  • горизонтально;
  • вертикально.

Фото: классификация сварных швов в пространстве

При возможности опытные сварщики сами выбрали бы нижнее положение и посоветовали то же самое новичкам. Преимущества этого положения очевидны, зато каждый из оставшихся вариантов имеет свои особенности при выполнении. Всех их объединяет главная проблема — сила тяжести, под действием которой металл начинает стекать вниз.

Верхнее положение иначе называется потолочным. В этой подгруппе оно считается самым сложным. Начать с него обучение профессии сварщика не стоит — здесь потребуется настоящее мастерство. Электрод может быть только в одном положении — вертикально вверх, что трудно и без того в неудобном положении исполнителя. Сварку следует выполнять круговыми движениями с постоянной скоростью. Дуга не должна быть длинной. Несмотря на выполнение всех рекомендаций, такой шов не всегда может получиться очень качественным.

При горизонтальном положении варить допускается как направо, так и налево. Угол наклона электрода должен быть достаточно большим с учетом величины тока. При значительном стекании металла проблему можно частично решить, увеличив скорость движения, что даст уменьшение нагрева. Еще один вариант — периодически отрывать дугу, давая время на остывание металла.

В отличие от горизонтального положения при вертикальном вниз будет стремиться не вся сварочная ванна, а только капли металла. Шов сваривается в любых направлениях, а дуга делается короткой.

Протяженность

Основная градация по протяженности заключается в разделении на два вида: сплошной и прерывистый. Если с определением сплошного все понятно, то прерывистым называется шов, технология применения которого предусматривает наличие постоянного интервала. Прерывистый сварной шов в свою очередь делится на цепной, шахматный и точечный.

Сварные швы могут выполняться на одной или обеих сторонах. Соединения на цепных дорожках находятся друг против друга. Сварной шов шахматный предполагает сварку, произведенную в шахматном порядке.

ГОСТ 5264 регламентирует правила обозначение сварного шва. В чертежах должно быть указано, имеет ли он цепное или шахматное расположение. Обозначение содержит сведения о размерах. Так, прерывистый сварной шов 50/100 означает, что его длина составляет 50 мм, а шаг — 100 мм. Шаг сварного шва 100/100 имеет такой же размер, как и длина. Прерывистый сварной шов с шагом, длина которого составляет 40 мм, а шаг — 120 будет обозначаться 40/120.

Фото: прерывистые сварные швы

Если требуется указать данные нестандартного сварного шва, то его конструктивные размеры устанавливаются таким образом, чтобы они соответствовали поставленной задаче. Точечный способ не требует наличия сварочной ванны. Элементы металлических изделий при таком способе скрепляются, применяя нахлесточное сварное соединение.

Направление усилий

Еще одной группой квалификации является разделение по направлению прилагаемых усилий.

Дифференциации подвергаются сварные швы вдоль сечения:

  1. При фланговом или продольном способе усилие направлено параллельно оси шва.
  2. При лобовом или поперечном варианте усилия составляют с осью прямой угол.
  3. Комбинированный метод сочетает первые два способа.
  4. При косом варианте действие усилия находится под углом к оси шва.

Форма поверхности

Классификация сварных соединений включает в себя разделение по внешнему виду формы поверхности сварных швов. Существует три вида:

  1. Нормальные. Название говорит само за себя.
  2. Выпуклые. Иначе — усиленные.
  3. Вогнутые. По другому — ослабленные.

Преимущества каждый вид имеет в зависимости от условий работы. Выпуклые швы являются многослойными. Они находят применение, когда скрепляемое соединение предстоит использовать под статическими нагрузками.

Однако, следует учитывать, что увеличенный наплыв приведет к дополнительному расходу электродов, что повышает себестоимость процесса. Вогнутые применяются, когда скреплять предстоит листы из тонкого металла. При динамических нагрузках лучше использовать швы плоские или вогнутые, поскольку в этом случае отсутствует большой перепад между основным материалом и швом.

Условия, в которых предстоит работать узлу, имеющему сваренные поверхности

Разделение зависит исключительно от условий эксплуатации узла изделия. К рабочим относятся сварные швы, которым предстоит принимать на себя нагрузки, иногда значительные. Нерабочие швы являются просто соединительными или связующими. Естественно, в предъявляемых к ним требованиях имеется существенная разница. Рабочие швы необходимо подвергать контролю подходящими для этого методами.

Сварной шов, являющийся нерабочим, но находящийся в неблагоприятных погодных условиях, должен быть избавлен от пустот и трещин.

По ширине

Согласно этому критерию сварочные швы бывают двух видов:

  • уширенные;
  • ниточные.

При работах наплавочного характера применяют уширенный вариант. Если предстоит сваривать листы тонкого металла, выбирают ниточные швы.

Число слоев

Слои иначе называют проходами. Классификация по этому признаку насчитывает два варианта

  • однослойные или однопроходные;
  • многослойные или многопроходные.

Многослойный сварочный шов имеет свою особенность — это такой шов, в котором число слоев совпадает с количеством проходов. Если же какие-то слои были выполнены за несколько проходов, то они получат название многопроходных. Сфера применения многослойных швов — стыковое сварное соединение. Многопроходный вариант используется для угловых швов и с тавровой конфигурацией.

При многопроходном методе наложение последующего слоя происходит на неостывший предыдущий. Перед этим необходимо успеть быстро удалить сварочный шлак. Если сварка производится на участке длиной от 200 мм, то ее ведут в разных направлениях. При наложении следующего слоя в предыдущем происходит отжиг, что положительно влияет на структуру и механические характеристики сварного шва.

Характер выполнения

По характеру выполнения сварные швы делятся на односторонние и двусторонние.

Фото: однопроходные сварные швы

Односторонний шов располагается с одной стороны, а двусторонний — по обе стороны.

Дополнительные технологии

Соединение сваркой может производиться с применением различных дополнительных технологий. К основным видам относятся следующие:

  1. Подварочный. Предварительный шов. Предотвращает прожоги при осуществлении основного процесса.
  2. Прихватка. Фиксирует детали, приготовленные для процесса сваривания.
  3. Временный. Скрепляет заготовки на необходимое время, а затем удаляется.
  4. Монтажный сварной шов. Применяется при монтаже всевозможных конструкций.

Дополнительные технологии облегчают проведение основного процесса и увеличивают положительные характеристики сварных швов.

Виды сварок

Качество сварных швов во многом зависит от применяемого оборудования. Основные сварочные виды:

  1. Ручная дуговая. Этим способом можно скрепить детали из металлов любой толщины.
  2. Автоматическая. Из оборудования требуются трансформатор, выпрямитель или инвертор.
  3. В инертном газе. Соединение получается очень прочным. Инертные газы предохраняют металлические детали от окисления. К плюсам относятся отсутствие шлаков и отходов, а также аккуратный внешний вид.
  4. Газовая. Шов осуществляется под действием температуры горения газа из горелки.
  5. С помощью паяльника.

Вид сварки выбирают, исходя из требованиям к сварному шву.

Вид сварных соединений

К основным типам соединений, произведенных с помощью сварки, относятся:

  1. Стыковые. Особенностью расположения является то, что все свариваемые детали находятся в одной плоскости.
  2. Угловые. Соединяемые элементы могут располагаться друг относительно друга под любым углом.
  3. Нахлесточное. Детали располагаются параллельно друг другу.
  4. Тавровые. Под углом располагаются торец одной детали и поверхность другой.
  5. Торцовые. Свариваемые детали совмещены своими поверхностями.

Фото: вид сварных соединений

Сварка стыковых соединений находит широкое применение для соединения деталей в конструкциях из листового металла, труб и резервуаров. Технология сварки стыковых соединений состоит в том, что две свариваемые детали соединяют между собой торцовыми поверхностями. Детали при этом должны располагаться на одной плоскости.

Сварка встык, как иначе называют стыковой вид сварки, является соединением простым и надежным. Рекомендуется применять ее в конструкциях, подвергающихся действию переменного напряжения. Метод обеспечивает высокую прочность и наименьшие деформации. Сложностью применения является необходимость тщательной подгонки кромок друг к другу. Достоинствами являются экономия расходных материалов и небольшое время, необходимое для проведения процесса. Особые требования предъявляются к выбору электродов.

Имеются различные способы сварки стыковых швов:

  • на весу;
  • на подкладке из меди;
  • на стальной подкладке;
  • при выполнении предварительного подварочного шва.

Сваркой на весу получить хороший провар основания шва достаточно трудно. Более предпочтительными являются методы с использованием медной или стальной подкладки. Они должны быть сильно прижаты к сварным кромкам. Это уменьшит вероятность вытекание из ванны жидкого металла. Подварочный шов выполняется с другой стороны, если имеется такая возможность.

Небольшие детали свариваются без разделки кромок. В зависимости от толщины деталей сварка может быть с одной стороны или с двух. Электродом совершают колебательные движения. Во время совершения такого вида сварки надо следить за равномерностью расплава обеих кромок на необходимую глубину.

Фото: стыковые сварные соединения

Преимуществами сварки встык перед другими способами являются уменьшение расхода электродов и электрических ресурсов, простота контроля процесса сварки. Толщина свариваемых деталей не обязательно должна быть одинаковой. Усилить шов в этом случае поможет замковое соединение.

Угловые сварные швы могут применяться для сварки емкостей и различных резервуаров. Они имеют ограничение — толщина металла должна быть не более 3 мм. Не используются в конструкциях, которые испытывают внутреннее давление большой величины. Угловые соединения кажутся простыми, но и в этом виде имеются сложности. Металл может стекать вниз на горизонтальную плоскость. Чтобы этого избежать, необходим постоянный контроль за движениями электрода и выдержка правильного угла его наклона.

Качественную угловую сварку получают в случае применения «лодочки». Если свариваются металлические листы неодинаковой толщины, то электрод следует располагать к утолщенной детали, чтобы обеспечить ей более сильный нагрев. Одновременно это предотвратит прожег тонкого металла. При сварке угловым методом необходимо соблюдение геометрических критериев: ширины, изогнутости, выпуклости.

Нахлесточное соединение применяется для сварки конструкций из металлических листов толщиной до 12 мм. Нахлесточный сварной шов является распространенным видом соединения сваркой. Его использование возможно, когда поверхности соединяемых деталей прилегают друг к другу плотно и без зазоров. Это обеспечивает перекрытие частей соединяемых элементов. Нахлесточное сварное соединение является достаточно простым и подойдет для начинающих без большого опыта в сварном деле. Его применение оправдано в местах, где необходимо достичь большого значения прочности на растяжения.

Швы при этом методе расположены на некотором расстоянии, что обеспечивает дополнительную прочность. Нежелательно применение, если существует нагрузка на излом. Расчет нагрузки соединения внахлест учитывает все виды существующих нагрузок для обеспечения необходимой прочности. К преимуществам способа относятся простота исполнения, высокое значение прочности на разрыв, небольшая себестоимость. В качестве подготовительных работ необходима только обрезка.

Тавровое соединение напоминает перевернутую букву «Т». Свариваются торец одной детали и поверхность второй под углом, который является прямым. Отклонения от значения угла должны быть минимальными. Применяется в сварке несущих конструкций. Необходима тщательная обработка поверхностей. Тавровые соединения удобно осуществлять в вертикальных и горизонтальных положениях.

Наиболее удобно сварку осуществлять в наклонном положении, используя принцип «лодочки». При этом процесс можно проводить в нижнем положении, что является неоценимым преимуществом. Скорость сварки увеличивается, уменьшается вероятность подрезов. Такой вид сварки является одним из наиболее прочных.

Расположение элементов обеспечивает дополнительную жесткость. Соединения тавровым способом позволяют осуществлять сварку в труднодоступных местах. Применяется для сваривания деталей различной толщины. При таких соединениях конструкции способны выдерживать большие нагрузки.

При торцовом виде соединения свариваются торцы двух деталей, а боковые стороны плотно друг к другу прилегают. Могут применяться как для тонких, так и для толстых материалов и деталей. Вероятность появления прожогов невелика, деформации и напряжения небольшие. К достоинствам относится высокая теплопроводность. Особые требования к поверхности торцов не предъявляются. Исполнение является несложным.

Интересное видео

соединения встык и внахлест, технология процесса

Сварка тонких металлов при помощи электродов осложняется тем, что в процессе работы возникает опасность прожога листов. Это происходит из-за быстрого расплавления кромок материалов. При нарушении технологии шов получается некрасивым со множеством сквозных отверстий.

Как варить тонкие металлы электродом

Тонким принято считать лист с толщиной менее 2 мм. Есть три варианта, которые встречаются при сварке тонких металлов:

  1. Лист или тонкую заготовку необходимо соединить с более толстой деталью. Это самый простой вариант. Если есть возможность, следует выбирать именно его.
  2. Требуется сварить два тонких листа между собой внахлест. За счет наложения листов друг на друга процесс облегчается.
  3. Нужно соединить два листа встык. Самый сложный случай. Вероятность прожога без опыта работы очень высока.

Существует несколько хитростей, к которым прибегают сварщики при соединении тонких металлов.

Как правильно выбрать инвертор

При выборе аппарата нужно руководствоваться правилами:

  • инвертор должен выдавать стабильный сварочный ток, не бояться перепадов в сети, которые часто случаются за городом;
  • не рекомендуется использовать старые аппараты («переменники»): они потребляют больше энергии, а работать с ними сложнее. Современное сварочное оборудование на выходе дает постоянный ток;
  • регулировка должна производиться плавно, точный подбор параметров облегчит процесс.

инверторПримерная стоимость инверторов для сварки на Яндекс.маркет

Инверторы часто имеют опцию «Форсирование дуги». При включении соответствующего тумблера сварка облегчается за счет автоматического повышения и понижения значения силы тока, что важно при работе на минимальных его значениях. В результате электрод будет меньше «залипать».

«Горячий старт» облегчает поджиг дуги: кратковременно повышается сила тока в момент касания электрода заготовки. После этого параметр автоматически возвращается к исходному значению.

Какие электроды следует использовать

На постоянном токе можно варить любыми электродами, важно подобрать диаметр. Рекомендуется использовать 2 мм, а если соединяются металлы разной толщины, то допускается сварка электродами 2,5-3 мм.

Выбор марки зависит от предпочтений сварщика. Большинство применяет электроды типа АНО-4, которые легче зажигаются, но часто используют и УОНИ 13/55 или аналогичные.

сварка тонкого металлаПримерная стоимость электродов УОНИ 13/55 на Яндекс.маркет

Также можно использовать сварочные материалы фирмы Кобелко. Это электроды Lb-52U, их диаметр отличается от российских стандартов – 2,6 и 3,2 мм. Они стоят значительно дороже отечественных, но за счет применения производителем качественной обмазки варить ими легче, чем аналогичными УОНИ.

сварка тонкого металлаПримерная стоимость электродов фирмы Кобелко на Яндекс.маркет

Лучше выбирать электроды с графитовыми кончиками. Такая технология облегчает первоначальный поджиг дуги.

Как сварить тонкую заготовку с более толстой

Рекомендуется выполнить следующую последовательность действий:

  1. Зачистить заготовки от краски и ржавчины, это поможет быстро зажигать дугу.
  2. Надежно зафиксировать детали друг относительно друга. Зазор между ними должен быть минимальным.
  3. Зажигать дугу нужно на толстой заготовке.
  4. После образования сварочной ванны следует поочередно переводить электрод с толстой детали на более тонкую и обратно, долго держать дугу на листе не нужно.
  5. Сварку лучше производить с отрывом электрода: зажигание дуги, перевод на тонкую заготовку, отрыв, снова поджиг на толстой детали. Важно не давать деталям остыть, иначе образующийся шлак затвердеет и осложнит процесс.
  6. Угол наклона электрода должен быть направлен так, чтобы как можно меньше воздействовать на тонкую заготовку, а больше – на толстую. Выбирается опытным путем и зависит от реальной толщины деталей.

Если сварка производится в горизонтальном положении, то отрывать электрод необязательно.

Сварка внахлест

Если нужно соединить два тонких листа, то рекомендуется (по возможности) накладывать один на другой. Такое соединение позволит избежать прожогов и добиться получения красивого шва.

Процесс выглядит так:

  1. Очистка деталей.
  2. Монтаж с минимальными зазорами – рекомендуется использовать струбцины или специальные зажимы.
  3. Поджиг дуги на одном из листов.
  4. Электрод следует вести вдоль кромок с минимальными поперечными колебаниями.
  5. Угол удержания электрода – 45 градусов или меньше.

В процессе можно производить продольные колебания, это снизит риск прожогов. Если сварка проводится в вертикальном положении, то рекомендуется метод «с отрывом» электрода.

Стыковые соединения тонких металлов

Самый сложный случай, потребует внимательности и аккуратности. Общие принципы:

  1. При нарезании заготовок следует обеспечить максимальную точность, иначе во время монтажа получатся зазоры.
  2. Предварительная обработка кромок от грязи и краски.
  3. Соединение листов при помощи струбцин или зажимов.
  4. Поджиг дуги на одном из листов.
  5. Сварка ведется поперечными движениями электрода на максимальной скорости.

Допускается работа «с отрывом» – как в вертикальном, так и в горизонтальном положении.

Хитрости, используемые при сварке тонких металлов

По возможности сварщики используют следующие приемы, облегчающие процесс:

  • сварка на подкладке. Под кромки кладется толстый лист меди или алюминия. Температура плавления этих сплавов выше, чем стали. Во время работы подкладка помогает не допустить прожогов листов и отводит тепло от заготовок. Такой способ используется при сварке в нижнем положении;
  • сварка сверху вниз. Метод, применяемый для получения вертикальных швов. Дуга зажигается в самой верхней точке конструкции, а шов варится быстрыми поперечными движениями – нужно добиться того, чтобы металл не стекал вниз: удерживать его электродом и не допускать залипаний. Такой способ требует навыка, а также подбора электродов – на пачке должна быть отметка о возможности сварки сверху вниз;
  • сварка на длинной дуге. После появления сварочной ванны электрод отодвигается от кромок на максимальное расстояние, при котором дуга не обрывается. Силу тока нужно увеличить. Способ позволяет снизить риск появления прожогов, но удерживать длинную дугу сложно, потребуется тренировка.

При сборке тонколистовых конструкций следует учитывать, что листы может покоробить во время или после сварки. Избежать этого можно, если при монтаже ставить больше прихваток или приварить дополнительные элементы, придающие плоскостям жесткость.

Оцинкованные детали и листы нужно обязательно очищать от защитного слоя в зоне сварки. Для этого кромки обрабатывают при помощи болгарки. Рекомендуется работать на улице, так как цинк, попавший в организм, может вызывать отравление.

Если не требуется герметичное соединение, то лучше собирать конструкцию на прихватках и не обваривать сплошным швом, в этом случае металл покоробит намного меньше.

Проверку швов на протечки (сваренные емкости) проводят с помощью керосина и мелового водного раствора. Густой состав наносят на внешнюю поверхность кромок, а керосином смачивается внутренняя сторона. В тех местах, в которых присутствуют дефекты, мел очень быстро потемнеет – появятся пятна.

Режимы сварки

При настройке аппарата следует руководствоваться практическими советами:

  • настройку сварочного тока производить опытным путем, пробуя варить на ненужных обрезках. Универсальных значений нет, каждый сварщик устанавливает те параметры, которые ему привычнее;
  • функция «Форсаж дуги» – включить. Если есть колесико регулировки, следует подобрать оптимальное его положение;
  • сварка производится на обратной полярности: к разъему «+» подключается держатель электродов, а к «-» – кабель массы.

Приблизительные значения силы тока.

Толщина заготовки, мм Значение силы тока, А
0,5 10-25
1 30-40
1,5 40-45
2 50-60

Держатель должен надежно фиксировать электрод, иначе во время работы зажигание дуги будет выполнить сложно.

Итоги

Сварка тонких металлов при помощи электродов возможна при соблюдении технологии и повышенной аккуратности. До начала работы рекомендуется потренироваться на обрезках металла, научиться подбирать сварочный ток под свою руку.

Холодная стыковая сварка | Сварка и сварщик

Холодная стыковая сварка — это способ соединения расположенных соосно и закрепленных с вылетом в специальных зажимах деталей посредством деформации (осадки) их свободных концов под действием приложенного осевого усилия с образованием прочного сварного стыка.

Холодной стыковой сваркой соединяют стержни по поверхности стыкуемых торцов. Свариваемые заготовки 1 зажимают с вылетом в соосно расположенных захватах (губках) 11, после чего прикладывают осевое усилие Рос, вызывающее пластическую деформацию (осадку) выпущенных из губок концов заготовок. При этом образуется сварное соединение с образованием облоя. При использовании плоских губок облой необходимо непрерывно расплющивать. Во время деформации площадь облоя увеличивается, следовательно, в конце осадки большая часть приложенного усилия осадки Рос тратится не на сварку, а на расплющивание облоя. Облой так же препятствует полному вытеснению поверхностных пленок из зоны сварки, что ухудшает качество сварного шва.

Рисунок 1 – Холодная стыковая сварка с плоскими губками

Рисунок 2 – Холодная стыковая сварка алюминия с медью с плоскими губками

Использование губок с заостренными краями позволяет относительно свободно вытеснять металл из зоны сварки, что создает благоприятные условия для сварки. Образующийся облой подрезается режущим клином 6 губок и легко удаляется.

Рисунок 3 – Холодная стыковая сварка с заостренными губками

Рисунок 4 – Холодная стыковая сварка алюминия с медью с заостренными губками

Рисунок 5 – Поперечное сечение шва холодной сварки алюминия (справа) с медью (слева)

Основные технологические параметры холодной стыковой сварки — величина деформации свободных (не зажатых в губках) концов деталей, определяемая вылетом — припуском на осадку или установочной длиной (l1+l2), усилие привода зажатия, давление (усилие) осадки, число осадок. При сварке деталей из однородных металлов равного сечения и твердости l1 = l2; при сварке деталей из разнородных металлов или однородных металлов разных сечений или твердости l1≠l2. Величина вылета при холодной стыковой сварке алюминия: LAl = (0,8 — 1,2)Δд; меди LCu = (1,25 — 1,75)Δд; свинца LPb = (1,0 — 1,2)Δд; серебра LAg = (1,1 — 1,5)Δд, где Δд — диаметр или толщина деталей.

Давление осадки при холодной стыковой сварке составляет для алюминия 0,7 — 0,8 ГПа, отожженной меди и алюминия с медью 1,4 — 1,5 ГПа. Усилие зажатия должно быть достаточным для полного предотвращения проскальзывания деталей в губках в процессе осадки. Оно должно превышать усилие осадки в 1,45 — 1,6 раза. При выборе рациональной схемы механизма зажима, с обеспечением самонераскрывающегося «замка», усилие привода механизма зажатия может быть меньше усилия осадки.

При сварке деталей круглого сечения, а также прямоугольных деталей толщиной более 6 мм может оказаться достаточной однократная осадка. В остальных случаях применяют, как правило, двойную осадку.

Холодная стыковая сварка применяется:

  • при оконцевании алюминиевых проводов медью
  • при сращивании алюминиевых и медных проводов и шин (безотходная намотка катушек)
  • при соединении медных силовых проводов (на линиях электропередач)
  • при изготовлении алюминиевых колец из полосы, при изготовлении тавровых соединений (ребра радиаторов полупроводниковых приборов).

Что такое стыковая сварка? (с иллюстрациями)

Стыковая сварка — это процесс соединения двух частей материала вдоль одной кромки в одной плоскости. Этот процесс можно использовать для многих типов материалов, хотя металл и термопласты являются наиболее распространенными. Когда два стальных листа уложены бок о бок и соединены вместе по единому стыку, это пример стыковой сварки.

Butt-welding is most commonly used on metal materials.
Стыковая сварка чаще всего используется для металлических материалов.

Сварку можно производить на большом аппарате или переносном сварочном аппарате. Машина нагревает два соединяемых материала, в результате чего они слегка плавятся с образованием жидкости. Наполнитель из вольфрама или металлического сплава часто добавляется между двумя объектами и плавится в ванне с жидкостью. Когда тепло от сварочного аппарата выключается, расплавленный металл и наполнитель быстро затвердевают, образуя единое целое. Когда этот процесс выполнен правильно, края каждого объекта не будут различимы под наполнителем.

Sheets of metal can be joined together with butt-welding.
Листы металла можно стыковать стыковой сваркой.

Существует три основных типа стыковой сварки, каждый из которых выбирается в зависимости от толщины соединяемых объектов.Для тонких листов металла или пластика можно использовать квадратный сварной шов. В этом случае края объектов образуют углы друг к другу под углом 90 градусов и могут быть соединены вместе, как два строительных блока. Это самый простой и экономичный вид стыкового соединения.

Welding goggles.
Сварочные очки.

При сварке более толстых материалов края должны быть скошены для образования одинарной или двойной V-образной канавки. Единственная V-образная канавка используется на изделиях средней толщины, в том числе на многих трубах. Наполнитель помещается в более широкую часть V-образной формы, чтобы помочь надежно прикрепить предметы друг к другу. На двойной V-образной канавке скошены верх и низ каждого объекта. Наполнитель необходимо нанести с обеих сторон и нагревать поочередно, чтобы получить максимально надежное соединение.Эта двойная V-образная форма обычно используется для очень толстых или больших объектов.

Стыковая сварка используется для производства машин, инструментов и оборудования в самых разных отраслях промышленности. Его можно выполнять на производственных предприятиях, на строительных площадках или в специализированных сварочных цехах. В большинстве городов сварщики должны быть обучены и сертифицированы для работы со сварочными аппаратами, а также могут потребоваться средства индивидуальной защиты и противопожарные меры.

Одним из основных преимуществ стыковой сварки является то, что это единственный тип сварного соединения, который может непрерывно выполняться машиной. Ряд объектов может автоматически проходить под сварочным аппаратом на конвейере, что делает этот метод сварки наиболее эффективным и доступным на сегодняшний день. Хотя стыковые сварные швы считаются очень прочными и безопасными, они, как правило, не рекомендуются для использования на объектах, которые будут подвергаться большим нагрузкам или экстремальным уровням силы.

Butt-welding is the act of joining two metals along a single edge in a single plane by heating them.
Стыковая сварка — это соединение двух металлов по одной кромке в одной плоскости путем их нагрева.
,

Аппараты для стыковой сварки проволоки | Группа Schlatter

  • Главная
  • Контакты
  • Новости
  • Работа
  • Скачать
  • Связи с инвесторами
  • Ссылки

EN

  • EN
  • DE
  • ES
  • FR
  • RU
  • ZH

Магазин

  • Сварочные аппараты

    • Сварочные аппараты для арматурной сетки

      • Система MG200

      • Система MG300

      • Система MG800

    • Сварочные аппараты для промышленных сеток и заборов

      • Система MG600 / MG900 / MG950

      • Система MG700

      • Система NS200 / NS240

      • Система POSIWELD

      • Система SGK

    • Машины для стыковой сварки проволоки

      • Тип M10

      • Тип E10

      • Тип S

    • Машины для стыковой сварки рельсов

      • Стационарные сварочные системы GAAS80

      • Стационарные сварочные системы GAA100

      • Мобильные сварочные системы AMS60

      • Мобильные сварочные системы AMS100

      • Мобильные сварочные системы AMS200

      • Система для сварки рельсов на базе контейнеров

      • Система сварки рельсов на базе грузовика

    • аксессуары

      • Система Syrocut

      • Переворачивание и штабелирование

      • MeshStudio

    • Подержанная техника

      • Специальная подборка качественных растений

  • Ткацкие станки

    • Машины PMC для подготовки основы

      • Система SG250 / SM800 / SM700

    • Ткацкие станки PMC для прессовых тканей, сушильных тканей и промышленных фильтров

      • Система BK860 / BK880

      • Система BK700

      • Система TP500

    • Отделочные машины PMC для формования, прессования и сушки тканей

      • Система ASM

    • Станки для плетения металлической проволоки

      • Система BD100

      • Система BD520

      • Система BD600

      • Система BD710

      • Система BD800

    • Машины для обжима проволоки сит и грохотов

      • Система KM200 / KM320 / KMSS

    • Машины для сборки сит для сит и грохотов

      • Система RG210 / HG210

      • Система GD600 / GD610 / GD620

  • Обслуживание клиентов

    • Служба поддержки

    • MySchlatter.ком

    • InspectionService

    • VisionSupport

    • Удаленная поддержка

    • 24Support

    • Запчасти

    • Обновления

    • Услуги по ремонту

    • Полевое обслуживание

    • Повышение квалификации

    • WebBackup

  • Компания

    • управление

    • Schlatter в мире

    • Карьера и образование

    • история

    • Выставки и события

,